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马江胜 上海回天新材料有限公司 信息部总监

2018/1/16    来源:e-works    作者:e-works  整理      
关键字:CIO评选  e-works年度盘点  智能制造  马江胜  
本文为“2017年度中国制造业杰出暨优秀CIO”参评材料。本次将评选出在企业成功规划和实施大中型两化融合或者智能制造项目,带领各方积极推进项目实施并达到预期效果,为企业带来实际效益的制造业企业的优秀CIO。
    一、企业简介
 
    上海回天新材料有限公司创立于1977年,现有员工近2000人,是专业从事胶粘剂和新材料研发、生产的高新技术企业集团,在沪、粤、苏、鄂四地分别建有产业基地和研发中心。公司通过了ISO9001、ISO/TS16949质量管理体系认证,ISO14001国际环境管理体系认证,产品通过SGS、TUV、JET、CQC、GL、JG、UL、DIN、NSF、FDA、LFGB、API等认证,是当前中国新能源、电子、汽车、工业、包装、环保、建筑、高铁等行业胶粘剂和新材料最大供应商之一。
 
    公司拥有深厚的专业技术积淀,曾被国家五部委评为“国家级企业技术中心”。公司已在环氧、有机硅、聚氨酯、PUR胶等方面取得了卓越的成就,多项产品已达到国内外领先水平。先后荣获国家火炬计划重点高新技术企业、中国驰名商标、中国创业板最具投资价值十强、专利试点企业、诚信纳税单位等一系列珍贵荣誉。
 
上海回天新材料有限公司
图1 上海回天新材料有限公司
 
    二、CIO简介
 
    马江胜,现任上海回天新材料有限公司信息部CIO。先后主导实施的集团主要信息化项目有:回天集团财务及生产供应链系统、回天集团协同办公平台、生产车间现场执行系统(MES)、集团商务运营系统、集团费用管控系统、数据中心异地冗备系统等,为提升和巩固回天新材品牌在行业龙头地位的整体软实力创造了价值。其中,由他完成的回天集团生产供应链管理系统荣获2015年上海市两化融合资金扶持;集团科研管理系统上线助推回天新材荣获2015年上海科技小巨人企业和上海市认定企业技术中心;2016年常州工厂智能车间管理系统荣获江苏省常州市示范智能车间示范单位,并获得江苏省智能车间专项资金扶持。2017年实施的回天协同供应链系统集成项目获松江区两化融合项目评审通过。
 
上海回天新材料有限公司信息部CIO马江胜
图2 上海回天新材料有限公司信息部CIO 马江胜
 
    三、个人信息化从业经历及主要业绩
 
    2005~2008年:主导BOSCH热能IFS制造系统实施、上线;
 
    2008~2014年:从生产ERP过渡到SAP AFS&RETAIL,构建以SAP为核心的O2O线上线下一体化业务平台架构实施及上线;
 
    2014~2017年:主导回天集团EAS制造供应链系统实施、上线;
 
    2014年:主导湖北回天《财务供应链项目》通过襄阳市两化融合审批及政府专项资金补助;
 
    2015年:主导上海回天《财务供应链项目》通过上海市两化融合审批及政府专项资金补助;
 
    2016年:主导常州回天《常州工厂MES项目》实施,并荣获“2017年常州市智能制造工厂示范车间”;
 
    2017年:主导上海回天生产供应链项目通过《上海市松江区信息化和工业化融合专项资金项目》评审,并获得政府专项资金补助。
 
    四、近2年主要推进的信息化或智能制造相关项目
 
    1)2015年BPM项目:对集团各主要业务版块涉及的业务流程全面整合,实现标准化、透明化管控,工作效率极大提升,整体管理成本下降5%。仅管理费用累计节约成本1500万以上,强化了集团总部对各分子公司运营管控的力度与深度。
 
    2)2015年集团财务供应链项目:实现各分公司成功上线,打通财务与业务数据的信息孤岛,实现集团财务中心对各业务版本考核数据的准确性、及时性提升99%。进一步强化了财务风控能力,辅助管理层精准决策。
   
    3)2016年集团Portal项目:完成信息一体化平台架构,整合了OA/BPM/eHR/ERP/E-Mail/等应用为主的企业移动门户。配合移动终端APP及微信,用户体验满意度及工作效率大幅提升。 
 
    4)2016~2017年MES项目:实现常州工厂从源材料采购入库、生产计划、工艺流程、质量控制及追溯、电子看板、仓库、调拨、运输、客户ERP有限交互等环节的数据、流程智能化管理,项目荣获2017“江苏常州市智能制造示范车间”称号;
 
    项目实施与效益分析
 
    1)生产能力的提高(每日产能)
 
    实施智能化改造前,一条背板生产线的产能是48000米/天,用工人数是7人;智能化改造后,自动化取代大量人工工时,一条生产线的生产产能是60000米/天,用工人数是5人,产能增长了25%,人工节约了29%。
 
    2)自动化生产,大大提升设备的加工能力
 
    公司太阳能背板复合车间智能改造实施前,生产过程人工干预多,员工劳动负荷高。通过车间智能化改造,引进MES系统、高速分切机、设备关键部位升级等高端设备及工艺改进,基本实现了产线的自动化生产,再加上进口检测设备及生产线的完善,使人工干预工作大幅度减少,大大提升了生产效率与产品质量。据统计,车间生产效率较改造前提升25%,生产一次通过率高达99%,且减少用工12人。
 
    3)实现无纸化办公与绿色生产,既节能又环保
 
    原有操作模式所有产品制程记录卡和生产报表全都是手工操作完成,数量巨大且需要专人录表统计,工作量大。现在,手工报表被电脑报表取代,数据实时同步可查,工厂纸张用量大幅减少,落实节能减碳环境政策,查询和分析更加高效快捷,纸张作业的转化率 95%以上。
 
    4)MES系统智能排产,缩短产品在制周期
 
    车间智能改造前,面临“多品种、少批量、短交货期、多变化”的需求,及时交付率往往不能得到保证。车间智能化改造过程中,通过引入生产过程执行管理系统MES,利用系统进行智能排产,均衡了车间生产过程中的各种生产资源;在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划;实现对需求变化做出快速反应,生产及时交付率提高了8%;而且MES系统支持紧急插单动作,可以根据生产需要,如在急单投入、工艺变更、较严重的异常状况等需要暂停或中断生产时,及时解除在制品工单的生产状态、变更生产资源的占用状态,满足生产优化的需求。
 
    5)生产过程数据及时,大大提高工作效率
    
    车间智能化改造前,所有的生产信息需通过工作人员在各个工序记录,通过人工统计产量,数据的准确性和及时性不能够得到保证。施行智能化改造后,所有的生产信息通过系统自动上报记录,避免延迟与出错的可能,为管理者提供准确有效的数据,为生产过程优化提供了最真实客观的数据基础。对于人力部分的优化,统计后发现减少为交班时间而准备的纸面工作61%,减少资料录入时间75%。
 
    6)管理系统高度融合,减轻公司管理负荷
 
    车间改造前,公司各软件独立运作,各部门之间在沟通,上下级信息反馈效率都大打折扣。通过MES系统的引入,打通了生产制造过程中的信息壁垒,生产计划自动下发到MES系统,车间计划排产的情况和现场执行进度及时向上游系统反馈;实现了生产过程数字化、精细化管理,以及设备的联网、采集、大数据分析、可视化展现、智能决策分析,实现了“工业自动化”+“管理信息化”的高度融合,取得明显的经济与社会效益。
 
    7)安全生产方面有了极大的改善与提高
 
    所有自动化设备均有考虑人身安全因素,外露自动机构均有增加安全光栅,人手接近自动机构时,设备会自动停机并报警;设备最显眼处都会增加急停开关按钮,一旦设备异常动作,可立即切断设备电源,停止设备动作。故安全生产指标方面,从车间开设至今,车间安全事故发生次数为零 
 
自动化生产车间
图3 自动化生产车间
 
 MES系统中的作业指导书
图4 MES系统中的作业指导书
 
 无纸化办公与绿色生产
图5 无纸化办公与绿色生产
 
    五、个人在智能制造建设中的经验总结
 
    企业信息化规划、实施要高度围绕企业中长期运营战略,宏观方向与阶段任务紧密结合。信息化项目能否把管理层的管理思想快速转化落地为系统功能是成功的关键,同时要强化用户体验,避免追求大而全的理想系统。突出以“互联互通、流程可控、管理可视、操作合规、简单高效”为核心,最终才能真正实现企业管理层、员工、客户都满意的结果。
 
责任编辑:李欢
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