一、企业简介
江西江铃汽车集团改装车股份有限公司成立于1996年,公司定位:“为客户车上工作、生活提供领先性解决方案和服务”。自主研制出警用、医用、金融、电力、工商、环保、公路、通讯、物流等行业的专用车200多种,主要品种有警用装备车、救护车、防弹运钞车、工程抢险车、检测监测车、流动服务宣传车、专业物流配送车、旅居车等十大类,部分产品远销国外。
企业科研实力雄厚,人才储备丰富。现有职工600余人,其中具有中高级技术职称的100多人,为企业的持续发展奠定了坚实的基础。坚持自主创新的同时,积极开展与国内重点院校及研究机构合作,聘请相关领域权威专家为顾问指导。在2010年6月被认定为国家高新技术企业,目前拥有70多项国家专利、产品多次获得省市自主创新产品奖和优秀新产品奖。通过了ISO9001质量管理体系认证和3C产品认证,在国内改装公司中率先通过TS16949质量管理体系认证,具备年产3万辆各类特种车的规模。
目前,公司已开发的物联网智能化管理系统在专用车上广泛应用,公司现已成为国内专业的轻型商用改装车企业。并在全国范围内建立起了集销售、配件供应、售后服务、信息反馈四位一体的完善服务。
图1 江西江铃汽车集团改装车股份有限公司
二、CIO个人简介
吴俊凯,2010年入职江西江铃汽车集团改装车股份有限公司,现任智能信息部副部长,一直从事公司硬件网络建设、车载信息系统集成、信息化项目建设实施运维,PLM项目经理,ERP项目经理,多次获得公司优秀员工、管理标兵等荣誉。
图2 江铃汽车集团改装车股份有限公司智能信息部副部长 吴俊凯
三、个人信息化从业经历及主要业绩
2010年参与实施ERP、PDM系统,担任项目经理,实现了产品订单研发设计协同,PDM与ERP的集成;
2013年基于青铜器RDM实施了研发项目管理系统、OA流程审批系统;
2015年实施CRM系统,参与设计江铃物联网智能救护车项目,该项目获得南昌市科技进步奖;
2016年主导公司小蓝工厂、员工宿舍楼整体网络建设(有线网络、集中式Wi-Fi、监控,考勤、门禁、一卡通),公司小蓝工厂机房建设及迎宾工厂机房迁移工作;
2018年以PLM系统为核心,设计了定制化改装车研发全流程管理系统,实施ERP智能物流仓储系统、在线供应商平台。
四、近2年在企业主要推进的智能制造项目
公司自2011年1月1日上线了Dyna PDM以后,于2018年升级为Digiwin PLM,从产品生命周期管理上进行全面升级。此次实施,重新规划了模型结构,打通了研发与生产之间的壁垒。
图3 江铃汽车集团改装车PLM系统
应用效果
1.完善企业信息化结构,推进企业信息化进程
●结合CAD设计工具、PLM系统,通过订单系统、ERP系统的高度集成,将研发与生产端的数据连接起来,同时将销售订单、客户、供应商信息纳入PLM集中管理。
●销售在PLM中进行下单,工程师在收到订单任务后,利用CAD设计工具进行产品设计,通过CAD与PLM集成,工程师可在CAD界面直接调用PLM中的图纸模板、进行对象创建、物料关联、图纸上传;
●在设计过程中,工程师可直接在PLM中实时查询所需要物料的库存与采购价格,协助工程师选择最优的物料,间接降低产品成本,减少库存呆滞料,节省库存管理成本;
●工程师完成产品设计后,经过流程审批,自动将产品及零部件数据、变更数据、客户资料、供应商资料传递到ERP,确保ERP及时获取准确数据;
由此将各独立系统进行整合规划,最大程度完善了信息化结构,推进了企业信息化进程,为打造完整信息化平台打下了夯实的基础。
2.建立数据的网状关联关系,提高产品数据齐备性
透由PLM系统,以产品为核心,构建数据的网状关联关系,将产品数据结构化,通过产品层可快速查询到该产品在研发过程中所产出的所有数据,比如二维图纸、三维图纸,订单文档、工艺文档等,结合项目管理双管齐下,从而全面提高产品数据齐备性。
3.实现订单与项目的整合管理,做到任务透明化、进度可视化
针对订单与项目的整合管理,将订单信息、流程审批信息、项目执行状况、变更信息等不同模块信息整合成报表,项目经理、管理层运行PLM高级搜索即可快速获取整合信息,便于快速准确且全方位地掌控产品研发状况。
PLM上线前,订单项目仅依靠订单串联流程将各环节连接起来,订单任务并不透明;
PLM上线后,采用订单流程与项目管理整合管理模式,不同的订单按不同的流程,驱动各部门协同作业,改串行为并行,订单任务利用项目管理,按订单类型固化项目模板,做到“任务透明化、进度可视化”。
透过订单与项目统一平台管理,不仅提高了工作效率,也提高了跨部门协作能力,打通研发上下游部门壁垒(销售-研发-物流-质量-生产),整合报表管理,提高管理能力的同时,也为进一步构建可量化的研发体系提供基础平台。
4.设计生产协同,让正确的人在正确的时间获得正确的数据
PLM读取ERP系统中物料成本、库存等,进行设计成本核算或消除库存积压;
自动向ERP抛转物料、BOM、工程变更等数据,为生产及时、准确的提供基础数据;
完善的变更管理流程,提升变更管理的严谨性;
自动将CAD图纸转化为PDF格式,同时实现电子签章,解决生产图纸的浏览难题;
车间主动向PLM获取生产图纸,去除图纸下发环节,提高协同效率。
如此一来,生产所需图纸不再由研发打印盖章下发,生产部门由被动接受,转变为主动获取,当生产需要用图时,直接登录PLM即可下载PDF档;透过CAD与PLM集成,实现结构化数据与CAD档的关联管理,对档进行查询和定位,以及电子图文件的版本管理。
PLM系统还保证了唯一的图纸上传入口与图纸下载出口,结合权限管理,根据需求制定自定义报表,实现了正确的人在正确的时间获得正确的数据。
效益评价
提升了物料标准化程度:物料从9.5W缩减至2.1W,提升78%;
缩短了研发设计周期:缩短2天;
提高了产品资料齐备性:从70%有效提高 至95%以上;
缩短了非标BOM产出时间:从搭建流转至生产,时间从5天缩减至3天。
五、个人在智能制造工作中的体会
作为项目经理需要深度了解公司业务流程,选择适合公司业务流程的信息化/智能制造系统。实施应由业务部门主导,信息部门辅助支持,系统模型设计要了解业务部门的痛点。项目上线才是真正带来管理价值的时候,信息化永无止境,任何一个系统的成功上线都是一个全新的开始,管理提升与数字化效益终会随着企业的不断深化应用逐渐呈现。