张帅 爱柯迪股份有限公司 CIO

一、企业简介

    爱柯迪股份有限公司，简称IKD，成立于2003年12月，坐落在现代化国际港口城市宁波，拥有压铸行业先进、高效的设计理念，具备自主研发，精益化生产和管理能力，并建有一套符合现代化汽车零部件生产要求的项目、生产管理体系，质量、风险控制体系。员工近5000人，2018年实现总营业收入25.07亿元，净利润4.7亿元，位于宁波市压铸行业第一位，2018年度宁波市“制造业纳税50强”企业（第31位），2019年3月被评为中国压铸件生产企业综合实力50强（第5位），子公司优耐特模具被中国铸造协会评选为“中国压铸模具生产企业综合实力20强”。

    公司主要从事汽车铝合金精密压铸件的研发、生产及销售，其主要产品是通过压铸和精密机加工工艺生产的适应汽车轻量化、节能环保需求的铝制汽车零部件，包括汽车雨刮系统、汽车传动系统、汽车转向系统、汽车发动机系统、汽车制动系统及其他系统等。业务均衡覆盖美洲、欧洲以及亚洲的汽车工业发达地区，主要客户为全球知名的大型跨国汽车零部件供应商，包括法雷奥(Valeo)、博世(Bosch)、克诺尔(Knorr-Bremse)、麦格纳(Magna)、电产(Nidec)以及博格华纳(Borgwarner)、大陆(Continental)、马勒(Mahle)、耐世特(Nexteer)、舍弗勒(Schaeffler)、蒂森克虏伯(ThyssenKrupp)、采埃孚(ZF)等。未来，公司将借助爱柯迪的品牌形象，以及多年来积累的销售渠道、客户资源，通过满足客户对供应商战略布局的要求，为客户降低采购成本，逐步提高客户服务效率，进一步巩固和发展与客户的战略合作关系。

图1 爱柯迪股份有限公司

二、CIO个人简介

    张帅，宁波大学计算机科学与技术专业本科，2004年起专职从事制造企业ERP系统的开发、实施和项目管理等工作，在甲方、乙方均工作多年，拥有丰富的信息化咨询、建设、项目管理以及一线企业管理实践经验，熟悉汽配等制造业的ERP/MES/PLM/CRM/BPM/BI等系统的规划实施和管理优化。

    2010年加入爱柯迪，现任公司管理信息部经理，全面负责公司信息化建设。从事IT行业的15余年经历从专业技术人员到项目管理人员，再到信息化管理人员的转型，现致力于探索信息系统与精益制造、质量改善等管理方法的结合以提升企业制造管理能力。如何将管理理论、管理实践、信息化及互联网技术有效结合，为企业及客户提供极致管理和体验是本人追求的职业理想。

图2 爱柯迪股份有限公司 CIO 张帅

三、个人信息化从业经历及主要业绩

    在乙方台资宇泰软件和民企极望科技工作期间，积极探索制造企业生产流程和信息化的特点，期间成功负责实施了近20个中型制造企业的ERP系统以及多个小型信息化项目，项目覆盖汽配、电动工具、电器、机械、纺织、电池等行业，积累了大量的项目实践和管理经验，拥有ERP信息系统开发规划、设计、管理能力，带领项目团队实现信息系统的自主开发或二次开发。

    在担任爱柯迪股份有限公司集团企业总部信息化负责人期间，积极探索如何将信息化管理理念融入现代企业管理体系的建设过程中，带领开发团队将董事长管理理念完全融入自主开发的ERP系统中，通过信息化手段加强集团管控、加强集团公司与企业的业务协同与信息共享。随着集团生态链子公司的不断加入，经营地域的不断扩大，国际化步伐逐渐加快。如何建立有效的信息化管理模式，如何确保信息化建设落到实处并尽快取得成效？经过一段时间的认真思考、探讨，确定了信息化、数字化、智能化的集团信息战略。随后集团先后引进并成功实施了MES系统，WMS系统，PLM系统，实现产品从原材料到成品的全流程追溯功能，引进OA系统实现集团协同办公、快速决策、信息共享等，通过虚拟化技术建立集团私有云确保信息数据的安全。与宁波移动深入合作5G项目探索5G+数字工厂模式，在工业领域里打造智能标杆工厂。

四、近2年在企业主要推进的智能制造项目

    1.包装全联生产管理系统

    1）项目规划

    当初规划此项目主要解决以下几个问题：1、产量统计；2、员工计件工资；3、包材和组装件消耗统计；4、产品报废统计。

    2）项目实施

    集团下面二号工厂为试点工厂，从方案设计到整体上线总共花费3个月时间。

    3）应用效果

图3 整体流程效果

图4 拼箱组托效果

    2.压铸全联生产管理系统

    1）项目规划

    1.压铸机通过安装物联网终端实现OEE、节拍、冷模报废、工艺报废的自动采集；

    2.规范模具PPAP状态及型腔号的变更流程，提供每幅模具准确的当前型腔号及变更历史，避免模具状态错误或者型腔号错误导致的异常；

    3.规范模修流程，一方面使品管、模修及车间之间的信息传递及时，加快模修效率，另一方面避免漏修导致的产品质量问题；再者信息联通后，在安排计划时能第一时间掌握可用模具，提高换模效率；

    4.整合检验信息及模修初物品单，为初物品单验证提供可靠及时的依据；

    5.品质检验从首件、过程检验到异常首检的全过程管理，直接传递检验结果到现场终端；品检与模具异常关联，提醒每一次模修送检；检验频次监控，保证每个产品检验次数；

    6.对过程检验过程中的报废、返工和待定进行管理，防止报废和待定品混入正常产品，并对返工产品在初加工工序报工中进行提醒；

    7.通过人机交互实现设备停机，品检不合格等及时响应，提升质量和效率。

    8.按工艺路线进行产品工序报工，可进行批次漏工序的防错，实时统计各工序的产量，掌握分散在不同工序的在制品数量。

    2）项目实施

    集团下面三号工厂为试点工厂，从方案设计到整体上线总共花费6个月时间，期间超过2个小时的商讨确认会议不下50场。

    3）应用效果

图5 生产监控

图6 终端功能使用介绍

    (1)交接班，用于员工正常交接班使用；

    (2)模具更换，用于确认模具计划并更换模具；

    (3)工艺文档，用于显示产品的工艺文件；

    (4)质检取样，包含压铸首检、首件、末件、异常检、外观巡检的操作模块；

    (5)取消条码，员工扫错批次二维码可及时取消；

    (6)型腔号，用于查看型腔号的判定结果及不合格原因；

    (7)签入/签出，用于多人一机操作使用；

    (8)批次历史，可以查看近7天的装车记录；

    (9)呼叫，用于员工刷卡呼叫班组长；

    (10)异常报警，可查看压铸机停机异常上报情况；

    (11)锁机：用于品管检验不合格对现场进行锁机处理。

图7 车间电子看板效果

    3.机加工全联生产管理系统

    1）项目规划

    1、实现机加工设备的采集。

    OEE采集：透明异常停机，实时响应异常，提高开机率；为产能预算提供依据。

    ●程序编号采集：防止程序调用错误带来的质量风险。

    ●工艺参数采集：及时发现并处理异常。

    ●加工数量采集：与报工数量进行稽核，防止报工错误。

    2、实现合格品和报废品的实时报工，为计件工资和库存准确提供实时准确的数据。

    3、为过程质量管理的可靠执行提供节点和通道，确保过程质量的可靠执行。

    4、刀具全生命周期管理，规范刀具BOM,管控从换刀需求、仓库备刀、领用、对刀、上刀，下刀，归还仓库等流程，实现对刀具的寿命进行统计和提醒。

    2）项目实施

    集团下面五号工厂为试点工厂，2019年11月份从方案设计预计到2020年3月底完成项目的实施。

图8 生产操作流程

    3）应用效果

图9 单台加工中心

图10 加工生产线（多台加工中心组线）

    4.自动化立体仓储

    进入互联网时代后，智能化思维渗透到很多领域，仓储行业中也出现了智能管理系统，WMS作为一种新的管理手段，解决了传统仓储管理遇到的效率低，而且还易出现差错，影响了企业的正常经营等问题。2017年公司与日本大福合作引进WMS系统。并建成了宁波地区最大的全自动化立体仓库,仓库长102米、宽36米，高有28米，每小时托盘处理能力276托，总库位数15000个，主要由货架、巷道式堆垛起重机、入（出）库工作台和自动运进（出）及操作控制系统（WMS）组成。

图11 自动化立体仓储

    引进WMS管理软件后，基本上不用操心仓储管理问题，通过各设备间的协调作业实现仓库高层合理化、存取自动化、操作简便化等一系列操作，大大降低人工成本，提升仓储效率和货物分发精准度。同时缩减了30%的仓库人员编制，从而降低了仓储管理成本。

    数据中心建设

    爱柯迪数据中心由主机房和灾备机房两部分组成，主机房位于公司5号工厂厂区内，灾备机房位于总部办公大楼内，整体于2018年9月25日正式投入使用。主机房建筑面积约160平方米，设计机柜42组。分为动力区、综合布线区、准备区和服务器区等。机房内采用两路市电经UPS独立供电,保证7*24不间断供电；空调系统采用艾默生机房专用的精密空调，保证室内恒温在摄氏23度左右，湿度45%左右。数据中心采用全套DELL/EMC运算及存储解决方案，实现整体运算及存储的灵活扩展，同时做到存储的两地双活，确保数据的安全。灾备机房建筑面积约30平方米，设计机柜5组，由原来的老机房改造而成，沿用全套DELL/EMC运算及存储解决方案，实现数据的异地灾备。

    数据中心采用虚拟化构架，ERP系统、MES系统、原材料追溯系统、金蝶财务系统等业务系统都已完成迁移部署，提高核心应用业务可用性。

图12 双活数据中心物理拓扑图

    网络安全建设

    2018.9.25完成了核心交换机的切换，用两台思科6807（5个模块插槽，2个SUP插槽，10 RU插槽容量最高为每个插槽880 Gb交换能力最高达11.4 Tb/s支持ASA，NAM-3和WiSM2）做为爱柯迪的主核心，同时完成MES双核心部署，两台无线控制器部署，实现生产高可用。

图13 爱柯迪集团网络架构图

    随着公司物联网的建设，工业控制系统越来越多地兼容通用协议、固件和软件中间产品，并以各种方式与互联网等公共网络连接，病毒、木马、黑客对工业控制系统攻击逐渐增多，工业控制系统信息安全问题日益突出。为确保公司信息安全，2019年与天津360安服科技有限公司达成战略合作，在网络出口处部署蜜罐；在工业厂区无线接入点附近部署IoT无线安全感知系统，审计厂区范围内的无线网络威胁；在MES网络出口交换机前部署工业防火墙，实现工业厂区网络与办公网络的隔离；在MES网络出口交换机旁路部署工业流量审计，对工业厂区中的数据流量进行安全审计，审查发现可能的安全威胁；在MES网络出口交换机部署设备统一监管平台，对所部署安全设备进行统一管理。

图14 爱柯迪集团网络安全架构图

五、个人在智能制造工作中的体会

    智能制造是以数字化技术、自动化技术与管理技术为基础的的生产信息化过程。在智能制造工作过程中主要有以下四方面的深刻体会。

    1.外部力量推动的重要性

    在2013年初的时候公司由于产品质量问题考虑建立产品生产流程的全追溯的MES系统，当时通过考察和评估得出每台设备需约2.5万的信息化投入，总计3000多万。对于一家普通的民营企业来说是一笔不小的投入，而且这个项目能否真正成功，投入后能给企业带来多大的收益都是一个未知数，因此最终还是扼杀在萌芽之中。直到2016年在上海大众、博世华域等客户强制要求供应商产品必须实现全追溯，公司再次启动了MES系统的项目，并制定了打造数字化工厂的战略目标。如果没有当初客户的强制要求也就没有现在爱柯迪的数字化工厂，因此外部客户的推动尤其对中小型民营企业来说不但是关键而且也是一个契机。

    2.企业高层的全力支持

    数字化、智能制造不是信息部门一个部门的事情，需要公司各个部门参与并相互配合的大工程，如果没有企业最高领导层的大力支持必将夭折，关于这个道理我想每个CIO都懂，在这里我不再叙述。因此在打造数字化工厂的过程中，公司董事长亲自挂帅并参与制订了整个方案的设计蓝图，为后续项目的实施和推进奠定了良好的基础。

    3.点线面的项目推进过程

    在没有实施经验以及借鉴的情况下，采用点线面的推进过程将大大提高项目成功率。先实施一个工厂的一个产品全流程（熔炼、压铸、机加工、检验包装、入库）追溯，成功后实施该工厂的整个压铸车间物联，成功后将经验复制推广到其他生产工厂的压铸车间实现全集团压铸车间全联网，然后再实施第二个车间再推广到全集团，直到完成所有产品所有车间的全覆盖。这样的做法首先通过一个产品探索和积累经验，然后用有限的经验借助MES系统建立车间的生产作业标准并推广到整个集团。点线面循序渐进最终将蓝图变成现实。

    4.不要一开始考虑投资回报率

    虽然这个观点会被很多人非议，但它确确实实会成为项目实施过程中的拦路虎，甚至直接将一个项目扼杀在萌芽之初。但一开始不考虑并不代表后期不考虑，以我们公司为例截至目前公司打造整个数字化工厂共投入近7000万，已实现21个车间、2000台生产和检测设备，300多台机器人，以及全自动立体仓库的数字物联。通过数字化工厂建设总体库存下降10%，近库存成本一年即可节约6000万元。