ERP——Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统，早已不是新鲜的概念，很多企业已通过实施ERP系统来提高企业的经营管理水平，并取得显著的成效；而针对型材行业，从整个生产工艺和原材料使用来看，生产本身本不是很复杂，但就是这种看起来并不是很复杂的生产过程，在采用传统的ERP系统应用时却遇到诸多挑战。纵观这几年，我国型材行业的企业实施ERP，应用ERP效果并不会很好，而且即使有些标称成功实施ERP的该行业内的企业，事实上也只是实施了ERP系统的财务部分或制造部分，并不能很好的使用整个ERP系统。究其原因，我认为主要是现有传统的ERP很大程度上并不是适合这类行业的应用。因此，以下通过本人实施一铝型材企业的经验教训，根据个人理解，谈谈型材行业目前实施ERP所要解决的一些问题，希望能带给读者一点帮助。
为了更好地说明，以下我以铝型材的生产为例进行阐述(图例所示)，铝型材厂家从供应商那儿购买铝锭回来后，首先通过熔铸成合适的铝棒，然后进行挤压、时效，表面处理等工序，之后对这些型材进行切锯，冲孔、抛光、穿条和注胶等深加工处理，最终进行包装，出厂。
一、型材行业的总体特点及困难点
1、产品编码确定困难
由于型材的产品包含型材形状(如圆形、方形、矩形、椭圆形等)、壁厚、内外径、长度、壁厚公差、长度公差等属性和规格，因此，从排列组合的概念来看，这些产品的规格和属性如果全部在传统的物料编码上体现的话，将组合为成千上万的物料编码，从而使得采用传统的物料编码可行性很小。
型材上还有很大部分的生产是按客户订单方式进行生产的，由于不同的客户规格要求不同，或者同一客户在不同时期的规格要求都有所不同，因而势必造成如果采用传统的物料编码规则，系统内将会存在大量的一次性编码产生，同样这些大量的一次性物料编码的存在，也将严重浪费了系统的资源。
2、物料清单、工艺路线的制定
ERP追求的是物流、资金流和信息流集成，制造与财务高度集成，才可以体现ERP的价值。而要实现制造与财务的高度集成，物料清单与工艺路线是最基础而且必不可少的环节。而根据不同订单产品各种属性组合，所需要的工艺不同，其工艺以及BOM都不会相同，如果靠人工根据订单在系统建立BOM以及工艺路线，那显现不切实际。
3、不同长度的型材问题
很多时侯，基于更好地组织生产，降低生产成本，往往出现这种情况，某客户下单时要求4.2米长的型材，而另外一个客户则要求3.5米长的型材，生产部门安排生产时，却不会排4.3长的型材和3.5长的型材的生产计划，而是排8.0长的型材生产计划，然后最后一道工序再进行锯切。 因此，这里又存在传统ERP系统较难解决的问题，即如何在生产订单排产时，消耗某支长料(锯切)，而有两个短料成品入库。或者，也有这样的情况，1支5米长的型材锯切成4.8米长的型材后，其余0.2米的管材如何在系统内进行处理、报废？
4、计量单位问题
一般情况而言，型材厂的生产组织一般都是以支数或个数进行组织生产的(生产，入仓都是按支数进行，注：客户下单时，也是以支数进行下单)，但然而实际销售时，很大程度上却是按照实际重量(公斤、吨)进行销售的。 说到这里，可能很多人都会认为这是一个简单的单位转换问题，但其实并不然。 传统意义上的ERP的单位 (支数与公斤) 转换都是采用理论重量进行转换的，因此，实际销售时始终以某一计数单位(如支数)进行价格计算的，但然而对于类似型材厂等行业，由于实际重量与理论重量出入较大，另外由于重量价位也较高，因此，很多时侯，为公平起见，都是按实际重量进行开票、结账的。 这在传统ERP的销售交货中，也是较难处理此种情况的。
5、库存查询
传统的ERP系统的库存量查询基本上都是按照仓库、物料编码等进行查询的，但对于型型材，很大程度上是基于型材形状、表面颜色、长度、壁厚等规格属性进行查询的，而且很多时侯，可能只会随意使用产品的某几个产品属性的值进行查询的。简而言之，其查询基本都是模糊，而不是像采用物料编码那样的准确查询。为什么采用这种方法查询的原因，主要基于生产或销售时，有些型材是可以替代的。 举个简单例子，如果仓库现有4米长的型材一堆，而客户这时所需的型材的长度则是3.8米的，如果按照传统的ERP概念，由于客户要求的型材将与仓库所堆放的型材是两个不同的物料编码，因而毫无疑问，此时的MRP材料需求计划将要求生产部门安排3.8长的型材进行生产。但然而，事实上，在型材厂的实际生产运作过程中，往往不是那么回事，很多时侯，型材厂家情愿将仓库里4米长的型材锯短成3.8长(从制造成本角度考虑)，然后进行销售。 因此对于类似型材的企业，库存查询时很大程度上在意于范围的模糊查询，而不要求精确查询，因此，这也为传统的ERP库存管理模块在适应这类行业的库存管理提出了挑战。
二、解决方案
SIE-MES系统针对型材这些特点，在Oracle EBS集成开平台上，基于铝材型的特点，定制开发完全符合铝型材生产特点的生产管理系统，以满足其生产管理的需要。SIE-MES系统具备以下功能特点：
1、成品编码、物料清单、工艺路线自动生成
1)系统灵活设定型材生产的标准工艺路线以及各工序的用时用量标准公式。如挤压按重量、表面处理按面积等标准；
2)根据销售订单下单时录入产品属性：如型号、长度、颜色、包装等，系统自动生成订单成品对应的工艺路线以及物料清单；
3)对生成的工艺路线以及物料清单进行评审修改，确认后的每个订单成品的工艺路线以及物料清单将有效指导后续的物料采购、生产管理以及成本核算。
2、明细的计划层次，实现销售订单自动排程及时响应市场需求
1)对计划层次进行明细划分：销售预测计划、销售订单计划、各车间计划；不同层次的计划实现不同的业务目的，明细颗粒度也会越来越细化。
2)实现销售订单自动排程，及时回复客户交期、快速响应市场需求变化。
3)订单自动排程实现如下功能：
a)可以灵活设定不同订单的优先级别进行排程；
b)考虑关键产能约束，如挤压机台的相互产能负荷；
c)考虑相关产能的能力负荷，如后工序氧化、喷涂等工艺的能力负荷；
d)及时对超出生产能力负荷的订单进行预警提示，让人工及时干预；
e)考虑同一订单的成组条件，让同一订单安排至同一时间范围内生产，降低库存的周转率备，提高资产利用率。
3、实现各车间细化排产管理
1)销售订单排程确认后，系统将自动根据生成的工艺路线，把主计划自动分解至各车间；
2)各车间根据现场实现的生产情况，及时对各车间的计划进行调度；
3)不同车间根据其生产工艺特点，考虑不同的计划计时标准，实现精细化排产。
4、模具制造的全面管理
1)考虑所有生产未完成的销售订单所涉及的型号。
2)按型号汇总需求/供应，计算缺料信息，将计算结果写入模具需求平台计。
3)根据通用工艺路线及指定的设计周期，自动计算 计划开始（加工）时间及预计完成时间（按工艺路线），即 当前日期＋“参考模具”对应的加工周期。
4)将需求导入至模具计划下达平台，生成模具成品的物料编码。
5)按照模板（参考模具）导入工艺路线和物料清单。
6)在模具计划下达平台，对模具的生产或采购进行计划管理：
a)生成跟随件计划
b)下达模具采购申请
c)下达模具生产任务
7)在模具调度平台对模具各工序进行产排，实现生产跟踪等。
5、模具信息的全面跟踪
1)模具生产完工后，模具的生命周期将进行使用阶段；
2)通过SIE-MES系统，对模具的位置以及各种信息如氮化、上机等信息进行维护管理；实现模具全过程的跟踪管理。
6、现场生产信息的细化管理
1)通过主计划平台与各车间的计划平台以及型材工艺路线，将整个型材生产进行连接；
2)后工艺任何生产信息特别是报废信息，及时反馈至前工序以及主计划当中，有效降低补料成本；
3)通过实现筐的管理功能，以筐为流转的最小单位，能快速定位筐的位置信息以及订单的流转信息。
三、结 尾
制造执行系统MES，是处于ERP中的计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。通过ERP-MES的实施，既有效满足型材行业的生产特点需求，解决传统ERP软件无法满足的业务问题，又可以充分利用Oralce ERP业务财务一体化的优势，提升企业的整体管理水平；通过ERP-MES制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/CRM信息体系。
