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西门子全集成自动化解决方案在华晨宝马的应用

2015/1/30    来源:控制工程网        
关键字:西门子  自动化  TIA  PLC  
当宝马进入精耕细作时代,这个老牌豪华车厂商前进的步伐恰恰成为中国豪华车市场的风向标。作为宝马认定的未来15年全新自动化技术的首选全球供应商,西门子毫无疑问是宝马在中国的新战略下可靠的合作伙伴。

  当宝马进入精耕细作时代,这个老牌豪华车厂商前进的步伐恰恰成为中国豪华车市场的风向标。作为宝马认定的未来15年全新自动化技术的首选全球供应商,西门子毫无疑问是宝马在中国的新战略下可靠的合作伙伴。这个“可靠的合作伙伴”虽然为普通中国消费者知之甚少,却或许是商业领袖们想弄明白、政策制定者乐于见到的成就宝马领先地位的重要支撑。

  中国汽车市场超高速增长的好日子结束了,这已是所有汽车厂商的共识。最近两年,整个汽车市场一直处于“微增长”时代,即使在豪华车领域,其增速也从去年其增速也从去年下半年开始放缓。如何赋予品牌新的价值,寻找到更多利润增长点,越来越成为豪华车品牌重点思考的问题。

  从1994年正式进入中国到2012年的18年间,宝马在中国销量增长超过400倍。但在庆祝其合资公司华晨宝马成立十周年的同时,这个老牌豪华车厂商又面临了新的挑战。它不仅要继续在诸多豪华汽车品牌的激烈竞争中厮杀,还得应对前赴后继的后来者的冲击。而且,这些打算对中国市场发起新一轮进攻的豪华车品牌都公布了雄心勃勃的国产计划。越来越成熟的中国消费者对豪华车的需求也逐渐开始多元化。未来中国豪车市场竞争由此升级。

  为了赢得竞争,宝马打算在中国市场精耕细作,“把最新、最好的产品、技术和服务带到中国”。其在沈阳投建的第二个工厂——华晨宝马铁西工厂是为此进行的重要布局华晨宝马铁西工厂是为此进行的重要布局。

西门子为华晨宝马铁西工厂设计并安装的翻转工位

西门子为华晨宝马铁西工厂设计并安装的翻转工位

  宝马的目的是让铁西工厂成为其全球最先进的工厂之一。为此,铁西工厂引入了德国宝马和西门子以及众多国际供应商联合开发的工厂建设L7标准,这是宝马集团高效生产的最高标准之一,基于西门子的控制架构开发而成。

  作为宝马集团全球最先进工厂之一的铁西工厂,全面应用西门子全集成自动化(TIA,TotallyIntegratedAutomation)解决方案,在SimaticManager集成环境下使用了可编程控制器(PLC,ProgrammableLogicController)编程软件STEP7、配合西门子LIS超宽带实时定位识别系统,且集成了PROFIsafe安全技术解决方案。制造过程的通讯采用Profinet网络传输,底层执行器和中间控制器也主要由西门子提供,如:SimaticS7控制器、Sinamics驱动产品等。

  铁西工厂在电气和机械设备的选择上也遵循宝马全球标准,因此就需要自动化系统具备极高的开放程度与可靠性。事实上,西门子是目前世界上唯一一家能够覆盖从产品设计到生产整个价值链的供应商。

  “宝马有很多自己定制的生产系统,这就要求设备方给我们很大的支持,西门子在这方面做了很多工作。”宝马总装设备规划部一位对西门子电气设备颇为熟悉的负责人说,“西门子设备的兼容性本身就很好,软件非常开放,的确是基于客户需求在做自动化集成,让我们有充分自由选择的空间。”

  西门子的TIA概念在其中得到了完美展现。TIA是西门子在1996年首先提出来的概念,并且随后在软硬件上不断推陈出新。这个概念的目的是让工业自动化从局部走向整合,通过统一的数据管理、通讯、组态和编程环境让自动化设备与系统无缝连接,既缩短了工程时间、提高生产效率,还降低了设备运转和维修的成本。

  耗资15亿欧元,占地面积2.07平方公里的铁西工厂,拥有冲压、车身、涂装和总装四大完整的汽车制造工艺。总装车间是工厂的最后一道关口,将发动机以及传动系统、内饰和仪表板、座椅等所有的其他附件装配到涂装完成的车身上,使其成为一辆名副其实的汽车,因此对汽车质量和产量都起着至关重要的作用。与其他车间相比,总装车间更需要在生产上分秒必争,对设备运行率的要求更高。

  走进总装车间,基于TIA概念的西门子产品“无处不在”。西门子先进的设备、解决方案和专业的服务能够保证设备运行率达到99%以上,稳定运行的生产线有利于实现宝马对质量和效率的不懈追求。

  西门子是电子电气工程领域领先的企业,设备的稳定性在铁西工厂一期建设中表现出色。通过一期建设实践中的优胜劣汰,西门子成功竞标成为总装车间二期工程的总承包商。铁西工厂二期建设的目标是把产量从15台/小时提高到30台/小时。为了实现这个目标,让人工与机器有机结合,缩短每条生产线上的节拍时间,是西门子在二期建设中对总装车间的改造方向之一。

  在总装车间的合车工位,车身与底盘及动力总成首次结合在一起。西门子将合车工位从原来的1个人工工位细化成12个工位。其中,只有4个工位需要配备工人,其余全部是自动化完成。而每个螺丝的拧紧程度都被电脑录入系统并保存直到车辆报废,确保每一项数据都是可追溯的。在新的设计下,车身与底盘及动力总成的结合可以按照流水线的方式连续进行,减少了部件的等待时间。

  总装车间承担的另一个重任是通过生产的灵活性来配合宝马对中国市场的精耕细作。今年5月,华晨宝马在中国正式启动BMW专属定制服务,首先应用于BMW5系车型,年内推广到BMW3系和X1上。

  全新BMW3系标准轴距、长轴距和X1都是铁西工厂目前生产的车型。为客户提供专属定制服务,意味着工厂要实现订单式生产,这也是当前汽车行业的一个发展趋势。所谓订单式生产,最基本的做法是根据经销商获得的订单,在工厂“按需生产”,从而很好地控制库存。随着消费者个性化需求的增加,订单式生产又成为汽车厂家营销的新武器——用户可以根据自己的喜好选择车型甚至车辆的配置,工厂再根据订单实际要求进行相应的生产。

  宝马的最终目标是将铁西工厂打造成一个全球生产灵活性最高的工厂,使其一个生产线能同时生产多个车型。

  其中蕴含的挑战是,如何通过有效的生产组织和物流运送,保证每辆汽车生产时的精确性和稳定性,同时在适当的时间将适当型号的设备输送到适当的车辆。在西门子TIA概念的支持下,这些挑战在总装车间都得到了有效解决。

责任编辑:陈浩
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