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基于价值流的流程优化

2018/2/23    来源:互联网    作者:佚名      
关键字:价值流  流程优化  
为适应激烈的市场竞争,提高效率,降低成本,缩短生产周期,万向钱潮从精益生产角度出发,通过多年的摸索,开始实施生产流程优化管理。

    万向钱潮股份有限公司是中国最大的汽车系统零部件生产供应基地之一和中国最大的独立汽车零部件供应商之一。

    万向钱潮原来实行的是以集群式设备布局为主的大批量生产组织模式,生产现场设备摆放整齐划一。大批量生产提高了生产效率,降低了传统意义上的生产成本。但进入买方市场后,市场竞争激烈,这种生产模式弊端逐步显现,主要存在生产周期长,生产柔性差,存货占用大等问题。

    近年来公司不仅受到原/辅材料、电力、工资成本大幅度上涨等因素影响,还受到传统生产方式的制约,存在过量生产、大量库存、搬运、等待、废品、无用的操作及过程等问题,导致生产成本上升、获利能力减弱。

    为适应激烈的市场竞争,提高效率,降低成本,缩短生产周期,万向钱潮从精益生产角度出发,通过多年的摸索,开始实施生产流程优化管理。

深入开展流程程序分析

    运用流程程序分析,确定产品的生产流程,进行产品归类,记录和分析产品工艺过程,为标准工时测量和人机操作分析打下基础。

    万向钱潮生产的万向节总成有四千多个品种,但这些产品的市场销量不均衡且差异很大。由于产品种类太多,因此必须准确把握产品-销量关系,确定产品生产流程。

    首先,将各种产品按不同类型分组归类;其次,统计2007年的各类产品的实际销售数量。利用Excel电子表格的自动排序功能,按销量递减顺序排列所有产品。经过统计分析,销售量排名靠前的226种产品即占销售总量的70%,而品种只占总品种数的5.5%。万向钱潮把属于大量生产类型的226种产品作为生产流程优化的重点。

    万向钱潮把226种产品中具有相同工艺过程的产品进行归类,分成不同的产品族。针对在产品分类中同类工艺、同类设备的产品很多的状况,按产品的规格大小及生产周期的相近性进行进一步细分。

    在产品分类的基础上,由各车间工艺员按产品族选择代表性产品,对生产现场的整个生产流程(产品价值流)进行详细记录,编制流程程序图。记录内容主要为加工工序、搬运距离、搬运工具、操作人数、检验、贮存等,在操作过程中进行循环时间的实时记录。

    为使工艺员能从生产流程中发现浪费,精益生产督导小组先对所有工艺人员进行流程分析培训。各车间工艺员依照记录结果,运用“5W1H”,对所有过程进行系统性地一一询问。分析现有生产流程全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化,寻找最佳停放条件,确定经济合理的工艺路线。

    各车间工艺员通过“5W1H”方法,发现生产过程中过多的搬运、停顿,过远的搬运等。在此基础上,取消不必要的步骤,合并一些重复的工作,改变部分操作程序;调整生产布局,以减少搬运;重排、简化剩余的程序,重新组织一个效率更高的流程。

    利用流程程序分析方法,发现公司加工过程中的浪费之处。通过取消、合并、重排、简化,生产流程得到优化,并节约了费用及场地。

    例如在湖北工厂的改善中,将各生产车间按同一比例,绘制出工厂平面布置图及车间各生产区域的设备平面布置图,将设备、工作台、仓库,暂存区等相互位置,按实际位置绘制于图上。按雨刮、连杆及阀类三大产品生产流程步骤,以线条的形式,依物料实际流通路线,将各点连接起来,绘制出线路图。在此基础上,按冲压——前处理——总装及压铸——机加工——表面处理——总装两条路线,仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图,分析作业方式和设备、设施的配置,调整和设计出一种新的布局,使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。此工厂的生产车间原占用面积为35000m2,新的布局只使用了其中的14400m2的面积。

实行工时测量

    标准工时是公司进行经营管理的最基础数据。它在生产计划的编制,生产组织,经济核算,生产能力负荷的计算,作业绩效的评价,产品成本的计算,生产线的布置,装配线的平衡及工作效率评估等方面都起着重要的作用。

    万向钱潮为进行生产线的平衡改善和调整,针对重点产品进行全面的工时测量。

    1.成立工时测量小组

    以车间为单位,由车间主任负责,车间技术人员牵头,各班组长参加,组成工时测量小组。现场工时测量主要以班组长为主,技术人员检查、指导,并复核检测结果。精益生产督导小组将计划测量工时的产品清单下发到各部门,由部门按照公司总的时间节点编制进度计划。技术人员每周检查计划完成情况,精益生产督导小组每周到各车间跟踪进度。

    2.对参加工时测量人员进行培训

    由精益生产督导小组进行培训。主要内容是工艺流程图的画法,产品流程程序图的画法及使用。同时还重点强调工时测量的观察对象选择、时间观测步骤、作业步骤分解、异常情况处理等。

    3.明确工时测量操作步骤

    (1)仔细观察作业对象。(2)挑选熟练的操作人员。(3)按作业指导书规定的作业步骤为依据,分解基本操作动作。(4)在循环时间测量表上记录基本操作动作。(5)测量记录基本操作动作时间。(6)依次观测全部基本操作动作。(7)每个产品每道工艺测量20次。(8)记录所有观测过程中发现的异常情况。

    4.取得统计测量结果

    由车间工艺人员区分人工作业时间与机器自动作业时间,同时区分机器内人工作业时间和机器外人工作业时间,统计循环时间(CT)、人工操作时间及机器加工时间。

责任编辑:程玥
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