I-DEAS软件在平面凸轮槽加工中的应用

    (3)得到插值点

    生成轮廓刀具路径，并进行后置处理得到刀具中心在轮廓上的加工程序，从而得到将近400个凸轮滚子中心运动轨迹上的插值点。所生成的加工程序，如图4所示。

图4 所生成的加工程序

    利用上述方法得到的插值点，我们编制了数控程序，并在车间VCP1000高速铣上试用，一个新的问题出现了：由图1可知，凸轮槽槽宽Φ22+0.05，尺寸要求严，如果直接利用Φ22刀具加工，无法达到图纸精度要求。因此，我们原定加工方案是利用Φ16机夹刀粗铣型腔，再使用Φ16侧精刃铣刀并利用数控装置的半径补偿功能精加工凸轮轨道面。但是由于坐标点数过密造成刀具过切，使得刀具补偿功能无法使用，机床拒绝执行程序，使得加工无法进行。针对这一问题，我们仔细分析了解题思路，认为在上面的解题过程中，思路过于僵化、简单，看到图纸中描述凸轮滚子中心线轨迹坐标点数不足，只习惯性的想到插值进行细化，未考虑整个加工过程，结果使问题陷入僵局。

    2.问题的解决

    这里，我们想到了I-DEAS软件。为何不用I-DEAS软件强大的造型和加工功能去解决凸轮槽的加工难题呢？思路正确了，问题也就解决了。下面是利用I-DEAS软件加工凸轮槽的简要过程。

    (1)建立基础实体

    起动I-DEAS，进入软件造型模块，在任务命令菜单区选择图形按钮，在软件默认绘图平面原点画Φ220圆，选择拉伸命令按钮，点击Φ220圆形作为截面拉伸30mm，生成如图5所示的基础实体。

图5 生成基础实体

    (2)建立凸轮槽三维模型

    点击任务命令菜单区按钮，选择图5所示的A面作为绘图平面，选择图形按钮，在绘图平面上Φ220圆的圆心处建立参考坐标系，选择建立参考点命令按钮，将描述凸轮滚子中心轨迹的36个坐标点依次输入，得到36个参考点，点击样条曲线绘制按钮，将36个参考点光滑连接起来，建立凸轮滚子中心轨迹线，选择偏移功能按钮将这条轨迹线向两侧各偏移11mm，点击实体拉伸特征生成按钮，选择通过偏移得到的两条曲线作为截面，在基础实体上切除材料得到凸轮槽特征。然后通过类似方法创建工件的其他特征，最终得到的工件实体模型如图6所示。

图6 所生成的实体模型