以一对七 全盘皆活

   由于没有实施CAPP和PDM 没有建立设计和工艺系统的数据采集和传递的接口 当设计的产品定型后相关的设计和工艺信息将由研发部门手工录入到ERP系统 进行后续的管理 可以想见，这种人力的花费是非常巨大的。三明重型机器有限公司就是这种情况 虽然已经实施并应用了金蝶ERP系统 (K3) 但在产品数据的收集和管理方面依然困难重重。
   
    因此 ，对三明重机而言 实施CAPP/PDM势在必行。而应用CAPP/PDM的主要 目标 就是要建立一个标准化、通用化与系列化程度较高的零部件库 尽量合并现有相似的零部件减少产品中使用的零部件总数 享受零部件减少带来的种种好处 另外在建立零部件库时要更多地考虑CAD,CAPP,PDM,ER尸这些系统间集成的要求 保证设计数据与工艺数据之间、设计数据和工艺数据与ERP系统之间的信息自动传递且准确无误。
   
    研发体系面临七大挑战
   
    作为厦工集团的成员企业之一三明重机有三十多年研制、开发生产路面压实机械的历史。是国内最大的压实机械生产厂家之一。公司在设计开发、供应、生产、销售等业务流程实现全数字管理，是福建省企业信息化应用示范单位 三明重机的产品设计工作由企业的技术中心负责组织实施。在实施CAPP/PDM之前，设计业务面临七个方面的巨大挑战。
   
    零部件的品种规格太多，借用关系复杂，管理成本较高。
   
    三明重机的设计模式为基于零部件对象的选配。但由于企业没有形成零部件库 当进行变形产品设计时 除了需要重新设计的零件 ，设计人员无法从零部件库中选配可复用零部件也无法更多考虑新设计零件的通用性。导致企业存在相似零部件重复设计 同时也导致多余的零部件品种和规格的存在。
   
    零部件发生更改时，容易出现版本无效出错、纸质图纸和电子图纸不一致等。
   
    企业 中的零部件经常被借用，但借用图纸被改版后 其它产品没有进行相关更改。在生产时发现所用图纸不是该零部件的最新版本，容易产生版本无效出错的问题。另外零部件电子图纸更改后 经常出现底忘记更改的情况 由于企业采用蓝图方式指导生产 根据底图晒发的蓝图跟已经更改的电子图纸就存在不一致的情况。
   
    零部件分类和查询困难。
   
    原有产品数据因为都在设计和工艺人员的个人电脑上 既无法把各自设计产品中的零部件分类 也不能快速查询出需要参考的图纸 也就不能提高设计的效率和缩短设计的周期。
   
    设计文件签审耗时较长，设计周期无法有效控制。
   
    目前三明重机需要把电子图纸打印出来 用一套图纸以人工的万式在各校审环节进行流转造成较长的时间损耗 更无法有效控制设计周期。
   
    各种设计、工艺明细及汇总表手工汇总，效率较低。
   
    三明重机的技术人员在完成设计图样和工艺编制后 ，主要采用手工方式完成各种汇总清单，效率低下 ，而且容易出错 。技术资料的安全存储和安全传递得不到保证。三明重机的所有图纸和工艺 都保存在设计人员或工艺人员的计算机中。没有形成将产品图纸.产品明细表、工艺流程卡、工艺规程等技术资料以电子数据形式加以集中安全管理 并用相应的安全机制加以统一的管理 很容易产生图及技术资料的流失。没有形成图纸的网络传递及 电子 图纸的发放机制设计部门与工艺部门之间依然靠纸质图纸进行传递 ，效率较低且成本较高。
   
    数据重复输入。
   
    设计数据存在多次重复录入工艺部门使用产品数据 生产部门、财务部等部门使用产品数据时也需要重复输入这些设计数据。信息孤岛导致了大量数据的重复输入工作量，并目会产生数据的不一致性.
   
    全面实施CAPP/PDM系统
   
    2004年 ，三明重机决定采用开目公司CAPP/PDM解决方案 以解决企业在设计业务和管理万面的七大挑战。与七大挑战相对应 .CAPP/PDM的应用主要也包括七项内容:
   
    建立以零部件编码为基础的标准化、通用化与系列化程度较高的零部件库，改变零部件借用的传统观念，提高零部件的复用率。
   
    这样可以减少企业产生重复零部件的机会 使工程技术人员设计的零部件更加通用化。实现多品种的规模化生产 把零星的单件或小批量产品设计 变为通用的、有序的能进行大规模生产的数据。
   
    由于采用了编码作为区分零部件的唯一标识 所有的零部件不再跟产品直接相关 也就没有了产品间零部件借用的概念 只有产品需要选配哪些零部件的概念 企业也就不再需要管理复杂的借用关系 彻底摆脱了借用管理的种种不便。
   
    改变生产使用图纸的发放形式，彻底解决纸质图纸和电子图纸不一致的情况。PDM实施后，所有的零部件图纸的电子版本全部被有效管理起来 生产现场需要什么图纸，就由生产车间的相关的技术人员提出请求.研发部门的设计人员直接从PDM零部件库中直接申请打印所需的白图 直接指导生产，这样的图纸发放形式，就彻底解决了纸质图纸和电子图纸不一致的情况。
   
    建立产品和工艺信息分类管理和快速查询的机制。在建立产品零部件库时 三明重机对不同类别的零部件规划了不同的属性集和数据结构r以此为基础实现快速检索。这样 在进行产品开发和工艺编制时，设计和工艺人员就能通过类别和特征值快速找到与要求相符或相近的零件或工艺，提高知识复用率。
   
    建立项目和工作流管理，记录签署过程信息，保障流程的规范和项目过程受控。研发业务是由不同审核流程驱动的 不同的技术资料有不同的业务审核流程 三明重机针对不同工作文档建立了不同工作流审核模型经过对流程的固化形成标准的工作流程，保证了文档流程的规范化 也保障了技术部门的管理人员对项目的管理力度.
   
    使用BOM工具 ，实现产品、工艺明细表和汇总表的自动统计。开目PDM中提供了强大的BOM工具 通过配置 可以将保存在PDM数据库中的产品结构数据和工艺数据自动提取出来 汇总成企业需要的报表 通过这样的方式 ，企业只需要在PDM中将产品结构的信息建立起来 ，就可以快速获得相应的汇总表。这样汇总工作全部交给计算机完成 不仅大大提高了汇总的速度 而且避免了人工汇总容易出现的遗漏和错误。
   
    采用多层次的安全措施，保障数据的安全存储和传递。首先所有技术资料都是存放在数据库中 不单独作为一个文件存放 而且在存入数据库经过加密和压缩 安全级别很高。
   
    同时利用主辅分类进行功能授权和对象授权，不同人员对技术资料操作权限可以详细设定 保证技术资料只能被有操作权限的人读取和访问改变设计数据的传递方式，保障数据的一致性，实现设计信息的自动传递。采用PDM和CAPP深度集成的方式 把设计的信息例如编码和名称、材料等在创建工艺文件的时候传递到工艺卡片中实现设计和 工艺数据的一致性和信息的自动传递避免了设计数据在工艺编制中的重复录入 而工艺数据和设计数据通过内置的BOM工具汇总到EXECL文件中 在通过金蝶K3系统的接 口程序导入到K3系统 避免了设计和工艺数据在ERP系统中的重复录入 并且由于没有人工干预 避免了数据的遗漏和错误一招走活全盘皆活。
   
    开目CAPP/PDM实施的成功和将近一年的运行，使三明重机在管理万式上实现了根本性的转变.从以分散的电子图纸的手工管理 变成了以电子仓库为核心的集中式自动化管理.车间生产所依赖的图纸从以蓝图为主变成了全部从PDM中的零部件仓库中直接打印输出的白图为主 从以行政命令为主的流程管理 变成了以工作流为核心的自动化过程管理 PDM还把原有的 "信息孤岛"整合为一个完整的企业信息系统。大大缩短了产品设计周期 提高了产品设计质量，降低了产品研发和制造的成本 使企业在市场上的产品竞争力得到了明显增强 带来了可观的经济效益.