CAPP在彩虹零件厂的应用和推广

    彩虹零件厂从1995年建立并逐渐发展完善至今仍在使用的MIS系统开始，到模具CAD系统的建成，一步一步地实施计算机辅助管理和设计，从中积累了经验，也受益丰厚。正是因为这样，才促使我厂不停的寻求计算机在管理方面更深入的应用。结合本企业的特点，集中力量在CAPP的应用上进行突破，使工艺过程设计乃至生产管理达到了新的水平。
    我厂是以零件及模具制造为主的典型机加工厂，新品生产的任务相当繁重，有大量的工艺需要在极短的时间内投入，而我厂的产品具有极高的相似性，工艺的编制及工时的统计成为制约企业发展提高效益的重要因素之一。而长期以来工艺设计都是依靠工艺人员个人积累的经验来完成的，这种设计方法与现代制造技术的发展要求不相适应。
    针对零件厂的工艺特点，在广泛调研和比较的基础上，选择使用了金叶西工大软件公司产品CAPPFramework进行网络化实施、二次开发和应用。
    
    一、CAPPFramework实现与实施

    工艺因素的错综复杂，工艺理论不完全成熟，企业的标准化工作远远达不到系统的要求。所以CAPP成功应用的关键在于企业。CAPP的应用，并不是一个简单的选择软件的问题，也不仅仅是用计算机打印代替手填的工艺卡片，而是选择一个包含需求分析、总体规划、软件实施并对工艺进行有效管理的解决方案，是促进工艺标准化、规范化的重要手段；反过来，工艺的标准化规范化是提高CAPP应用效果、改善整个企业生产管理的重要方面，并将从根本上提高工艺设计的质量。我厂充分认识到这一工作的重要性，从CAPP使用之初，组成了工艺知识库维护小组，并在不断应用实施的基础上，进行了一系列的规范化工作：
    1.分析生产产品结构和生产流程，将零件加工分为成套模具类、备品备件类、夹具类、电极类、外协件类5大类，以零件图号作为唯一标识进行管理；
    2.将工艺过程设计中所需的常用手册及规程库初步建立在CAPP中，并建立了一些常用符号及日常术语库，并建立了最基础的工艺数据库；
    3.规范工艺卡片的格式和图形的格式，自从实现CAPP后，车间再无手工绘制的工艺图；
    4.标准工艺认识的统一，使工艺的编制真正做到标准；标准工艺是相对脱离于生产的，所提供的只是加工此种模具或备件时所需要经历的工序及加工内容，并不涉及生产任务。
    5.在一些常用的加工术语上进行了规范化。比如：车外圆、加工尺寸达图等，彻底改变了过去每个工艺员有不同的工艺术语，生产工人在理解上容易出现偏差这一现象，同时将这些标准加工术语录入到术语库中，方便了工艺人员的使用，使编制工艺时间大量缩短；
    6.建立了常用数据库，如流量表、材料库、刀夹具库、切削参数库等。这样，编制工艺时就可以不脱离计算机，录入到CAPP上的手册在查找方面远远比去翻手册要迅速；
    7.典型工艺的定版：在我们零件厂，产品有其极强的相似性，建立典型工艺库的需求就显得尤为重要。我们组织一批在工艺上有着丰富经验的专家、工程师，针对产品中有代表性的工艺对各工序、工步、工艺术语进行座谈、讨论，尽量做到精简、明确。

    二、CAPPFramework系统在我厂所起到的重要作用

    在做了以上大量的标准化工作后，CAPPFramework的使用在我厂步入正轨，在工艺的编制上、管理上以及整个生产的管理上都起到了举足轻重的作用。具体表现在以下几个方面：
    1．在工艺设计上：
    节省工艺过程设计的时间和费用。工艺人员可方便地利用知识库中所定义的知识/数据以及零件图信息，从而可减少查阅手册、资料、绘制工序图等繁琐劳动，大大提高了设计效率和质量。使用CAPP后，工艺编制速度提高了约60%；
    提高了相似和相同零件工艺过程的一致性。由于同类产品的工艺过程的一致性，产品在加工中的需要的资源一致，这就给产品的加工大开方便之门，也有效地降低了生产成本。
    提高了工艺过程合理化的程度。避免了手工编制工艺所造成的不合理工艺情况，如：盲目追求高精度。在典型工艺定版时，剔除了不必要的工序，有效地降低了生产成本；
    降低了对工艺人员知识与经验水平的要求；特别是典型工艺的建立，使我厂缺乏经验的工艺人员从中得到借鉴和启迪，受益无穷；
    缩短生产准备周期，提高企业适应能力。
    2．在工艺管理上：
    使各项工艺数据得到有效的管理。所有的工艺数据均按图号分门别类地存贮在网络中，并定期备份，查询统计方便快捷，一付模具加工工时统计由原来的手工2小时完成变成了2分钟内完成。各种工艺数据得到很好地管理、查询和统计。
    工艺编制达到很高的标准化。
    与AutoCAD系统联系紧密，两者的数据存贮在一起，调用工艺卡时自动调用图形，无需再去资料室根据图号查找图纸。
    3．在生产管理上：
    实现了生产准备的并行，缩短了生产准备时间。在工艺人员编写工艺时，只需定出材料型号和规格后，备料计划员通过网络即可得到信息，自动生成备料清单，开始备料，这在很大程度地缩短了生产准备时间，为缩短模具制造的工期提供了有力的保障；
    减少了工艺卡片的周转时间。生产人员可以随时根据相应图号调用计算机中编写好的工艺卡，节省了查找、周转的时间，也减少了工艺卡的丢失；
    为生产流程的计算机管理提供了核心数据。模具CAD系统可以直接把成套模具的BOM表导入到CAPP系统中，并将备件图纸直接导入进CAPP中，模具车间生产管理系统利用CAPP中的数据进行生产准备工作，形成了初具规模的模具生产流程化管理模型。