广汽传祺：打造质量信息管理系统，实现全过程品质协同管理

一、企业简介

       广汽传祺汽车有限公司是广州汽车集团股份有限公司（简称广汽集团）的全资子公司，成立于1997年6月，总部位于广州市天河区珠江新城，是国内首家实现A+H股整体上市的大型国有控股股份制汽车集团，总市值超过1,000亿。面对2030年，广汽集团力争成为智能新能源汽车领域的世界一流科技企业。

       广汽传祺是广汽集团为提升核心竞争力，实现可持续发展而打造的国产品牌，主要致力于生产销售具有国际先进水平的传祺品牌整车。围绕品牌高质量发展理念，广汽传祺主动适应国家经济发展新常态，抢抓行业发展新机遇，打造高品质产品，走出了一条“品牌领先、品质驱动，持续高质量发展”的道路。

二、企业在智能制造方面的现状

       广汽传祺是广汽集团为提升核心竞争力，实现可持续发展而打造的国产品牌，主要致力于生产销售具有国际先进水平的传祺品牌整车。围绕品牌高质量发展理念，广汽传祺主动适应国家经济发展新常态，抢抓行业发展新机遇，打造高品质产品，走出了一条“品牌领先、品质驱动，持续高质量发展”的道路。

       在“碳达峰”“碳中和”的大背景下，广汽集团发布“NEXT计划”，围绕能源科技、智能出行及产业集群，打造三大生态支撑。

       承接集团计划，广汽传祺确定了“电动化+智能化”双核驱动发展战略，吹响二次创业转换新能源赛道的冲锋号。

       经过10余载的技术沉淀，通过开放合作和自主研发，传祺成为唯一拥有双混动技术路线的品牌。一条路线是正向自研GMC双电机串并联混动系统；另一条路线是与丰田合作的THS混动系统，实现了广汽第三代2.0TM发动机和丰田第四代THS混动系统的完美结合。广汽传祺已累计约3万用户市场验证，技术/品质成熟，是中国品牌混动发展的引领者。

       围绕国家智能化数字化发展战略，开展“五化两平台·三生态”GDA2.0行动计划。搭建敏捷的运营平台及整合的数字技术平台，形成具有智能网联生态、用户运营生态及网络安全生态的全价值链智能运营体系。

       构建智能数字化运营系统，如广汽全生命周期质量管理系统、研发质量管理系统、供应商质量管理系统等，完成研发、设计、采购、生产、检测、仓储、物流、销售、服务等业务全过程全链条数据采集检测，确保质量形成过程可视化。

       目前广汽传祺初步使用了以下质量领域基础信息管理系统：

       ①供应商管理系统，包括供应商准入，评价和审核管理，首件管理等业务功能。

       ②质量问题管理系统，实现品质问题闭环管理。

       ③车辆监控服务平台，实现车辆部分运行数据异常监控及维修方案的电子化管理。

       ④具备部分品质数据统计功能的质量大数据系统。

       ⑤其他信息化基础应用软件，例如生产过程制造,市场售后质量等品质基础信息管理。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

       1、项目背景介绍

       业务现状:集团各自质量系统成熟度各不相同，且存在严重的信息孤岛问题。

       制造端新车领域品质信息没有系统，承载依然通过线下表格管理；虽然制造，供应和售后端有基础品质信息系统，但均是线下操作再手动上传系统，在系统上并没有形成业务联动，并且各个系统孤立，数据未打通；制造端和研发端的部分信息未联通，且G3各系统数据未打通。

       课题：

       （1）全过程品质流程系统建设

       新建并初步串联各孤立的品质信息，形成一体化质量信息管理系统，完善内部基础数据采集管理，形成制造端质量信息一体化。构建问题模块，实现线上问题管理和再发防止业务开展，基于现有数据开发统计功能，实现数据整理和信息展示。

       （2）集团内其他质量系统对接

       从系统层面对接，根据已达成一致的业务流程进行G3质量系统对接（广乘制造端和广研设计端），实现系统线上流程，数据流转和数据统计。

       2、项目实施与应用情况详细介绍

       项目目标：

       （1）建设多部门协作的问题解决和跟踪平台，实现系统业务主动驱动，推进在源流的品质闭环改善，提高问题解决速度和效率；

       （2）通过横展和再发防止，提高设计/制造/供应领域在前工序的先行对应，提高新车、量产及市场品质水平。

       （3）完善和规范各种问题的统一处理工作流程，如设计分析问题、用户体验问题、内控问题等，以及横向展开和再发防止流程；

       （4）通过统一的零件代码和故障码对质量问题进行系统分类，建立质量问题库，提高开发和解决问题的能力。

       （5）多类型多样式质量分析统计查询报表和实时风险/协调信息推送，管理层实时了解从产品开发到售后市场发生的所有问题进展及风险，为决策提供数据；

       （6）日常会议直接使用系统组织和联络，信息实时共享，提高信息整理和沟通效率。

       项目实施效果：

       创新点1：质量全生命周期问题闭环管理

       通过系统接口与数字营销系统、供应商管理系统和研究院研发质量管理系统，实现质量问题数据对接，建立统一全过程问题管理平台，实现从生准、量产、市场到客户品质体验全过程质量问题源流改善，横向展开、检出分析、经验库、新车再发防止检证、标准流程优化等在整个过程的品质问题闭环管理。

       创新点2：质量问题横向展开

       横向展开模块通过GQS系统与供应商管理系统和研究院研发质量管理系统对接，实现了市场品质问题，制造品质问题，新车品质问题和体系问题，在四地工厂之间，供应商之间和新车型之间的风险排查，风险对策及对策效果跟进等过程的闭环管理。避免同一问题原因在不同产线，不同供应商和不同车型再次发生。

       创新点3：检出显在化分析

       当市场品质和量产品质及其他领域，问题源流改善后，从流防的角度向前各环节分析，还有哪些途径可以提前发现问题，严把质量各关卡。将问题推送到新车评价，全检，抽查及试验工程师手中，由工程师分析是否有检出和显在化项目缺失并制定改善对策，以完善检证观点、检证标准和检证方法等。
3、效益分析

       通过该项目的实施，实现内部质量问题的线上管理，已达成共享意向的质量数据跨领域100%有效传递以完善经验库。实现设计、制造、供应商等质量跨企业的线上信息100%传递和业务。线上流程覆盖问题管理、横向展开和再发防止，使质量问题明确对策时长缩短约17%，沟通效率提升60%；质量问题源流整改对应率提升21%，避免任务跟踪遗漏。
       通过数字化转型，能够风险预知和助力决策，聚焦客户体验（功能好，问题对应速度快），为客户提供更多更好的选择；形成可量化的指标，衡量汽车品质在行业的水平，衡量数字化在行业的水平；

       推进制造业质量管理数字化是一项系统性工程，要以提高质量和效益、推动质量变革为目标。发挥主体作用，强化数字化思维，持续深化数字技术在制造业质量管理中的应用，创新开展质量管理活动。