并行设计减少返工

实现产品并行开发设计好处多

    避免在制造阶段设计返工。在产品开发设计的同时，考虑产品的制造工艺流程，考虑产品的可制造性，避免产品设计不能满足制造要求而进行设计返工。在产品设计的初期就解决产品的可制造性能够提前交货期。
    控制不可避免的设计返工出现在产品设计早期阶段。在进行产品设计同时考虑其可制造性，当不能满足制造要求时.就会重新设计.早期的设计返工不会对产品的女货期进度产生影响。
    在制造开始之前做好生产准备工作。当设计图纸交到制造部门下达生产任务之后，为产品生产制造做好了设备准备、工艺技术准备、零件原材料准备等，使制造活动不再是存在风险的关键环节。
    降低生产成本提高产品质量。当设计完成以后.产品所采用的制造工艺技术和原材料零件等也就确定了.此时降低成本仅限于原材料损耗，提高生产加工效率，这种降低成本非常有限。根据英国宇航局的研究报告称制造成本的85%由设计方案早期阶段的选择决定;麦肯锡公司对汽车车身面板的研究发现，相互竞争的面板之间制造成本差异的75%是由设计选择造成的。因此。在产品设计阶段优化选择合理的制造工艺技术、原材料琴件及装配方法，可以降低生产成本提高产品质量。

实现产品设计与制造的密切衔接

    让制造工程师加入产品开发设计团队。这能保证产品开发设计满足生产制造工艺、技术的要求;同时制造工程师将产品的制造信息尽早传递到生产车间，使生产车间做好生产的前期工艺技术准备.当需要验证复杂工艺技术时。可由制造工程师在产品设计早期协调试验.保证产品设计的可制造性。
    让装配工人加入产品开发设计团队。装配工人非常了解产品制造与装配工艺过程和特点.并熟练掌握装配的方法和技巧，装配工人经常能为产品的可制造性和可装配性提供重要的合理化洼议。同时他们已经了解装配的工艺过程和方法，将成为新产品装配工作的技术指导，保证装配工作的顺利进行。
    让供应商加入产品开发设计团队。供应商能够帮助设计师选择制造更容易、功能更适合、结构更合理的零件，也有助于供应商为新产品提供配套的新零件。
    尽量采用现有零件。现有零件己经得到验证能够大大降低设计返工的风险，重复采用现有零件能够降低成本。在产品设计时.列出鼓励采用的现有零件清单.单中详细列出零件的资料.使设计师能够方便的使用清单选择零件。
    严格遵守设计原则。保证设计工作符合设计的原则、计划要求，保证设计出来的零件具有可制造性，保证设计出来的产品充分利用现有的工艺能力。要制订可制造性的衡量标准在设计活动过程中方便地利用这些标准对设计进行评价.以保证设计万案符合设计准则要求。
    预先验证新零件。当准备采用新零件之前，可以在旧产品上试采用.以验证其性能及可靠性等，如果能够正常运转后再在新产品上采用，进一步开发新零件的功能，这样就可以降低选择新零件的风险。提高设计的成功率，使新技术新零件的采用能够平稳过渡。

需要重视的几个问题

    制造部门要为新产品开发设计提供支持。新产品在开发设计过程中.经常需要制造部门进行实验性加工。这种支持性、验证性加工可能挤占已经排产的生产任务的加工能力，同时这种加工经常是免费的或者工作量计算很低，通常制造部门的业绩考核基本又是以完成的产值为衡量指标，因此，制造部门对这种支持缺乏积极性。要制订激励措施，将支持新产品开发设计指标纳入制造邵门的业绩考核指标.保证制造部门对产品开发设计的支持.否则产品设计中的制造并行将流于形式。
    避免多头领导。新产品开发设计团队组织具有临时性.团队成员在承担产品开发任务时一般还承担本部门的工作，当发生工作冲突时将影响产品开发设计的进度。因此.产品开发团队的领导者要具有一定的权威性.能够有效地领导产品开发团队成员.同时要让优秀的人员参加团队，将团队成员的工作业绩也纳入考核其所在部门的任务指标以保证所有团队成员能将精力真正投入到产品开发设计工作中，保证并行开发设计能够实行。
    严格控制同时启动项目的数量。当同时开发多个项目而不能严格控制工作流程时，容易导致开发设计延期。设计人员可能在某一个领域具有优势，通常设计人员倾向于首先开发设计难度小的项目或者自己熟悉的项目.这就可能造成各个开发人员的单项工作进度不协调.每一个人的工作量完成都不少，但整体设计任务很可能延期。要严格控制同时启动的项目数量.避免项目俩要的人数多于可以配，的人数.同时要统筹开发任务.严格遵守开发工作流程.针对项目及时进行人员调配调整有效控制并行开发多个产品项目的工作进度。