国际设备管理与维修工程的最新进展综述(五)

图22 维修工程化进展

    在图22中，预防维修水平最低且工程化程度最低的阶段是紧急抢修。随着预防维修水平的进步和工程化的进展，分别进入周期性预防维修、状态维修、预测维修，最后达到改善LCC、RCM、MC的最高阶段，其中LCC为寿命周期费用，RCM代表可靠性为中心的维修，MC代表维修持续改善。

    当代的维修工程化应该划分为以下阶段：
    第一阶段：系统逻辑描述，设备对企业的功能、逻辑和影响分析。
    第二阶段：从两个输入渠道来采集数据，第一来自设备功能历史记录分析，第二来自基准和生产商说明的数据，掌握设备状况。
    第三阶段：寿命周期阶段确定。通过对曲线调整进行概率分析，建立设备历史表现特征。
    第四阶段：系统分析，确定可靠性、可利用率、维修与失效损失。
    第五阶段：关键性分析，关键部件及其对整个系统影响分析。
    第六阶段：维修策略定义，定性与定量分析某些策略（如预防、预测、纠正性维修），优化其结果。
    第七阶段：改善活动，涉及系统设计和再设计，冗余备份，设备更新和新系统设计。
    第八阶段：生产维修计划，程序结束，制定每一具体行动计划。
    第九阶段：改善，在已获得的结果和已进行的推进活动中重新开始的持续改善流程。有效维修的基础是通过主计划、维修工程化、分析、维修信息、结果、维修执行的循环和不断改善来实现的。这里，维修工程化是将设备信息按照以上各个阶段的描述作工程化的梳理，落实到实施主计划中，然后通过不断的维修实践对数据进行分析，持续改进和完善。有效维修的基础如图23所示。维修工程的详细展开概念流程如图24所示。这里MTBF和MTTR分别代表平均故障间隔期和平均修理时间。

图23 有效维修的基础


图24 维修工程概念流程图