第二届日本智能工厂考察团成员总结之十三:
首先感谢e-works精心组织了本次考察学习活动,特别是黄博士非常专业的解说与分享。使我学到了很多,现谈几点感受:
1)关于智能制造
在考察中发现日本企业在推进智能制造时,都结合了自身的特点,有条件、有步骤的稳步推进,持续改善,并没有追求高大尚。而是以总成本、质量、交付综合考量,来决定推进的程度。如丰田的整车组装、富士通的笔记本组装线以及三菱特殊规格断路器都还是使用了大量人工,并没有盲目实现自动化生产线。
2)关于单件流
单件流确实可以降低在线库存,缩短交付时间,但同时也提高了产线的停线成本,对节拍平衡也提出了更高的要求。这次考察日本企业也发现了一些好的做法如三菱的能源管理系统,不仅对单位能耗进行了及时监控,持续改进,同时通过能耗的变化及时发现设备隐患,及时维护,降低了设备故障引起的停线概率;如三菱断路器流水线中设置十几台缓冲库存,避免一个工位出现故障时全线停产;还有日本企业一线员工的敬业精神和完善的培训体系大幅减少了安灯报警次数,后台支撑人员在灯亮时也能快速解决问题。
3)关于一线技工
好的战略、战术需要士兵去执行,好的流程、规章制度也要技工去贯彻。日本企业的一线员工的职业素养令人敬佩,在计时工资体系下还能保持如此高强度、高质量的工作,同时还能融入到精益生产体系中,通过不断的小改进缩短节拍,提高生产效率令人深思。
第二届日本智能工厂考察团成员总结之十四:
1.“物作”理念
“物作”理念贯穿生产每一个环节,也体现在制造的商品上。“物作”定义了日本制造业的state-of-the-art,通过这次考察,我理解为“制造以人为本”。
日本的产品设计细腻,质量好,制造的商品以人(消费者)为本。
此次考察的很多工厂在高度自动化的同时并未完全采用无人化(如丰田定义的“自働化”),一方面考量了成本vs效益,一方面体现了日企并不盲信机器,而是认为机器是人的延展。(在nissan,fujitsu,mitsubishi,toyota的产线都可见这样的案例。)体现了生产以人(生产者、工匠)为本的理念。
产线改良以一线工人的经验为着眼点。
2.从局部最优到全局最优
此次参观了不同代表性的工厂,各家产线都是高度成熟(优化后)的形态。
日企的持续性微改良做的很好,因此也赋予了生产线不断进化的“生命”("物作"精神的再体现)。
持续的微创新需要有专注的态度对问题进行深耕,而国内一般都是“马马虎虎说得过去”,无法体现出最优化的态度。
3.务实的态度
对新技术跨界制造业持冷静务实的态度,如mitsubishi定义了10年的规划来逐步引入ds、ai等技术。
扎实的一步步进行实例化,如nec的计算机视觉应用,用的是相对成熟的技术,但却制成了一体计算单元。国内只是一味地炒概念。
丰田对未来汽车发展的务实规划,而不是一蹴而就的引入纯电,而是基于现状务实的引入混动系统改良油耗问题,再通过改良电池逐渐取代化石燃料。
4.日企的社会责任
能耗/环保的控制意识强,诸多先端技术的利用。如:优化产线利用重力、太用能发电与采光、三菱的“原单位”能耗监控、丰田的光触媒与水处理。
资源的高效回收与利用,如panasonic的回收工厂,asahi的废料利用,也体现在国家与国民的意识上。
企业担负责任积极开展国民教育。