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英伦范的宝马MINI牛津工厂考察纪行

2018/9/19    来源:e-works    作者:e-works  胡中扬  谭欢      
关键字:宝马MINI  英国考察  
2018年7月17日下午,e-works英国智能制造考察团参观了宝马集团旗下的MINI牛津工厂。

    1956年,苏伊士运河危机爆发导致汽油限量供应,“MINI之父”——Alec Issigonis爵士受命英国汽车公司(British Motor Corporation,BMC)设计一款小型汽车,要求创造性地利用尽量有限的空间,能够容纳4名乘员,并且能确保具有完美的操控与低油耗。1959年8月26日,世界上第一辆独一无二的Mini诞生了。而后几个年代,它衍生出众多经典车型,创造了一种独具复古英伦风范的汽车时尚文化。

早期使用MORRIS车标的Mini轿车

早期使用MORRIS车标的Mini轿车

    1994年,经典Mini随罗孚集团加入BMW集团麾下。2001年,Mini正式更名MINI,成为BMW集团旗下三个独立汽车品牌之一。十几年间,MINI家族成员日益壮大。实际上,牛津工厂并不是MINI唯一的生产工厂,MINI车身和大部件的冲压成形是在50公里外的斯文顿完成的,而引擎工厂位于牛津东北的Hansford,这三座工厂构成了MINI生产的完整流程。由于牛津工厂也是总部工厂,所以除了常规的焊装车间、涂装车间以及总装车间外,还集中了游客中心和配件存储区,每天有超过1000辆MINI车型在这里下线。

宝马MINI牛津工厂

宝马MINI牛津工厂

    考察团参观了焊接车间和总装车间。参观前必须穿上防护服、防护镜,在工作人员的带领下才能进入车间参观。牛津工厂混线生产三门(后备箱算一门)、五门、六门等车型。白车身和从斯文顿车间运过来的部件,会根据序列进入焊装车间。MINI不同车型可以在任意序列的焊线进行生产。焊装车间内共有1000个机器人,大部分是ABB的焊接机器人,也有少量的KUKA机器人用于重型搬运。

车身焊接车间的ABB机器人

车身焊接车间的ABB机器人(图片来源网络)

    一辆MINI车型需要点焊4000-6000处。完成焊接并检验合格的车身侧面,将与顶盖地板等焊装成车身框架,在焊接过程中,最大程度可以有八个机器人,在三个不同水平线上为一个车身工作,以此提高效率。为了检查机器人的工作精度,每个机器人都安装了一个传感器和摄像头,可以用于检测车身误差,这个传感器的精度,误差仅为正负1.2毫米。焊接车间自动化率几乎是百分之百,只有部分部件的上料需要少量人工操作,因此整个焊接车间的几乎看不到多少工作人员,仅在最后完成线上,有部分工人在对白车身进行检测,合格的产品就将运送至涂装车间进行喷漆。

    焊接车间空高有20米高,充分利用空间进行物料半成品传输。在车身焊接过程中,在质检工序会通过机械手进行拍照,对轮廓和尺寸偏差进行自动检测。焊枪会自动检测铜质焊头是否氧化,如有氧化过度的情况,焊枪会停止工作,在附近红色的修磨器上自动进行修磨。

    由于行程安排关系,考察团成员并未看到涂装车间,讲解员介绍车辆从焊装车间进入涂装车间后,一般会进行除尘,然后再进入前处理,电泳水洗及烘干等环节,整个涂胶过程都由机器人全自动完成,相比人工涂胶,它更均匀。工人所需要做就是对涂胶质量进行把控,把多余的密封胶刮处以及对密封胶形态进行修整。

机器人涂胶

机器人涂胶(图片来自网络)

    白车身通过喷涂变成各种定制的颜色后,通过运输达到总装车间。车身进入总装车间后,先进行内饰线的装配,和所有汽车生产线一样,到这一步的时候,车门都会被拆卸掉,因为在喷涂过程中,为了保证油漆的一致性,都是整车喷涂,但是在总装过程中,车门会影响车体内饰安装的不便,所以车身到达总装车间后,会先把车门卸下来,送往车门分装线装配。

    在车门分装线,工人会在这里进行线束布置及车窗升降器,车门内饰板的安装。在进行仪表台的装配之前,工人必须把车内踏板,空调,风道以及线束铺设等工作完成。内饰线最后的步骤是仪表台的安装,仪表台分装线就在内饰线旁完成,装配的仪表台,通过AGV运输车可快速达到相应工位。整个仪表模块的安装均是由助力设备完成。总装车间现场还设有安东系统,如果出现问题,工人可以拉绳,提示工段负责人帮助解决问题。

车门的部件装配

车门的部件装配(图片来源网络)

    牛津工厂可以生产多种MINI车型,包括销往不同国家的车型, MINI有300种不同的内饰组合,加上丰富多样的外观配色,以及客户定制的不同轮毂样式,这条线上每天生产出的1200辆车,可能都不重样。那么,如何避免出现错误呢?

    首先,每辆车在4S店订出时,都会生成独立的订单和订单号,包含了各种选配信息。这些订单到达工厂后与车同步进行。在每辆车上会配备一个RFID芯片,保证它们能被每道工序的工人通过电脑立即识别,全自动更换工装。完成仪表台的安装后,车辆就会运往前后挡风玻璃安装工位,这部分工作全部由机器手自动完成,安装完挡风玻璃意味着内饰部分以及座椅都已经安装完毕。这时候,底盘和车身总成汇合,总装车间充分考虑了人机工程,装配底盘零件时,车辆可以转九十度,确保工人的姿态更舒适。

车身和底盘的结合

车身和底盘的结合(图片来自网络)

    车身和发动机结合后,下一步就是轮胎的安装。工人在进行轮胎安装时,会使用自动拧紧设备,按照标准力矩进行拧紧,安装完轮胎的下一道工序就是装车门。这时,刚进厂被卸掉的车门也完成了车窗和内部线束组装,工人借助助力机械臂进行组装。至此,一辆MINI轿车的组装基本完成。在下线之前,还需要经过几道质检。

车门的装配

车门的装配(图片来自网络)

    牛津工厂设置了质量检测中心,简称QEC。在完成常规的功能检测后,车辆将经过淋雨间测试,在这里每分钟会有超过50升的水,从各个角度喷向车辆,检测它们的密封性。在气候实验室,车辆将遭受从零下40度到80度不同温度的严峻考验,模拟不同极端条件下车辆的状态,检测合格的车辆会在厂区附近进行试跑,如果没有任何异常情况,才会打印出厂合格证,根据情况调配出场。

    除了工厂的高度自动化程度让人印象深刻,此次MINI牛津工厂之行也让考察团成员深刻体会到了车间对于环境保护的高度重视。车辆组装完成后,在功能检测阶段车辆进行轮毂测试实验,对动力和传动系统进行测试,此过程中排气管后会安装尾气回收装置,保护车间空气环境同时防止工人吸入过多尾气,细节方面考虑的十分周到,整个参观让考察团员们收获颇丰。

责任编辑:程玥
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