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瑞立集团:打造新能源汽车电控制动系统智能制造新模式

2022/1/13    来源:正业玖坤        
关键字:CPS  新能源汽车  
在瑞立集团的新能源汽车电控制动系统智能制造新模式应用项目中,正业玖坤助力其打造了以CPS信息物理平台为基础,以现场精细化、装备自动化、过程信息化、管理智能化为目标的数字化工厂,实现了生产效率提升39.8%、产品不合格率降低36.1%、生产能耗降低29.5%等,并为同行业带来智能制造新模式示范。

     瑞立集团是国内汽车零部件的头部生产企业,也是中国最大的商用车气制动系统集成商,2018年瑞立集团承接国家工信部新能源汽车电控制动系统智能制造新模式应用项目,正业玖坤成为瑞立集团数字化工厂集成商,数字化工厂以CPS信息物理平台为基础,以现场精细化、装备自动化、过程信息化、管理智能化为目标,在生产过程采用RFID\二维码为载体进行数据采集,开发质量管理追溯系统及云数据中心的智能工厂协同管理信息系统,建成了以ERP和MES为核心的大数据平台和车间级的工业网络,实时采集和分析生产各系统数据,自动制造执行,智能仓储物流,能效管理,集成PLM产品全生命周期等管理系统,运用物联网技术的互联互通,实现了瑞立集团全价值链数字化管控。


       在压铸车间,机加车间,装配车间采用了数字化建模与仿真,工艺仿真分析,智能化设计管控;生产制造过程,通过建设智能压铸岛,线边立体库,AGV自动上料及送料,自动化打码扫描,实现了智能加工和管控。

       在总装车间,应用了线边立体库,AGV自动上下料,自动化配送,智能防错装配生产线,机器视觉的产品测量与缺陷分析分析,以及AGV智能调度等系统的应用,实现了智能装配和管控。其中如机加毛坯入立库,产线无料自动通过MES调度立库出库毛坯配送至产线,成品自动下料送至清洗车间,实现生产车间全程无人状态,为机加自动化车间27条产线节约上百人员。


       在生产过程,平台实现对质量数据SPC质检分析,异常报警处理,实现可定制质量管理计划监督现场是否按计划执行,从而提升产品质量,也实现了通过在CPS平台上建立SCADA系统对全厂超过百台的生产设备进行实时数据采集、预警及分析处理。


       项目实施后,产品研发周期缩短46.5%,设计数字化率达到100%,生产效率提升39.8%,关键工序数控化率100%,产品不合格率降低36.1%,运营成本降低37.8%,生产能耗降低29.5%,同时建立了一支智能制造团队队伍,并为同行业带来智能制造新模式示范,推动汽车零部件制造业向高水平和高质量发展。

责任编辑:程玥
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