杭州极电：打造电子方舱与黑灯仓储，树立汽车电子智造新标杆

       一、企业简介

       杭州极电电子科技有限公司（简称“杭州极电”）成立于2022年8月，由吉利控股集团全资持股。公司位于浙江省杭州市萧山经济技术开发区三江创智新城戴村区块，总投资50亿元建设新能源汽车电子产业园，是吉利集团在该领域的重要战略布局。公司专注新能源汽车电子核心技术研发与产业化，主营产品包括PCBA组件、高压BMS、车载充电机、智能驾驶控制器及充电桩模块等核心部件，适配极氪、领克、吉利银河、沃尔沃、SMART、路特斯等主流新能源品牌。

       杭州极电已建成SMT电子制造与PCBA组件两大智能化生产基地，配备EMC、环境可靠性等先进测试平台，通过IATF16949、ISO/IEC17025、ASPICELevel-2、ISO26262等多项国际认证，并获吉利集团质量体系A级评价。公司现有员工650人，构建了覆盖研发、制造、供应链的复合型人才矩阵。公司以“创新驱动、智造未来”为使命，积极践行“双碳”战略，致力于打造全球新能源汽车电子技术标杆，助力长三角新能源产业集群建设与绿色交通转型。

       二、企业在智能制造方面的现状

       近年来，杭州极电致力于通过数字化与信息化赋能制造运营，聚焦于成本、效率、质量、安全、绿色可持续的核心目标。公司旨在打造智能电子行业的智能制造标杆工厂，通过孵化创新应用模式，为智能电子领域提供坚实可靠的产品支撑。

       在数据应用方面，杭州极电构建了集团级与基地级的数据体系，满足集团整车使用、零部件追溯，基地运营决策指导，运营支持等数据分析应用。系统层面，通过集成公司财务、产线MES、采购供应链、OA、研发、GQMS及极电WMS等系统，实现了协同一体化；通过PLM与ERP的深度集成，实现了物料、BOM、配置及变更的自动传递。

       此外，杭州极电重点关注以订单驱动的敏捷供应链体系，通过实现精确的可执行工单排产与分钟级MRP运算，优化制造协同流程。同时，公司强化多仓管控与场内物流管理，并部署工位级信息集成终端，全面提升供应链响应速度与运营效率。

       三、参评智能制造项目详细情况介绍

       1. 项目背景介绍

       项目实施前，杭州极电面临传统制造模式的多项挑战，包括人工配送效率低下且易出错，依赖纸质单据导致信息传递滞后，常引发物料供应延迟、错发或漏发，直接影响了生产节拍和产品良率。同时，由于缺乏实时数据跟踪手段，物料追溯困难，质量问题难以定位到具体物料或设备，导致返工成本高。此外，库存管理粗放，信息分散造成缺料与积压并存，占用了大量资金；传统配送方式也难以适应小批量、多品种日益增长的柔性生产需求。

       针对这些痛点，杭州极电引入AGV、AMR等自动化设备及WMS智能化系统，减少人工干预，目标是将差错率降低至0.2%以下；采用“一物一码一库位”的管理模式，支持物料全生命周期的追溯及问题批次的快速定位。同时，公司要求通过数据驱动优化库存结构，实现预测性补货，降低缺货风险与库存积压。为应对生产变革，企业还部署模块化货架和LX-RCS智能调度系统，以支持产能的阶梯式扩容，支持柔性生产。

       项目目标在于实现显著的降本增效，计划减少90%以上的人工操作，提升物料配送效率，降低返工与停线损失；通过防呆防错设计，如应用3D视觉避障、X-Ray点料等技术，确保物料配送精准性；推动流程标准化，通过优化出入库流程，实现批次管理规范化，提升操作效率；建立数据驱动决策机制，利用实时数据监控与分析，支持动态调整配送策略，提升供应链的响应能力。

       杭州极电遵循技术适配性原则，根据企业规模选择自动化设备或智能化系统，避免资源过度投入；重视流程标准化，制定了统一的操作规范，并通过员工培训减少人为失误，提升整体效率；以数据驱动为核心，建立实时数据采集与分析体系，支持预测性补货与动态调度；秉持持续改进的理念，通过对通过质量问题的分析与改进措施的制定，不断优化物料配送流程。

       2. 项目实施与应用情况详细介绍

       杭州极电高端智能汽车电子零部件项目于2024年1月启动，实施周期至2025年5月，总投资327.94万元，其中软件投入76.92万元、设备投入251.32万元。项目旨在全面提升工厂物流输送能力，打造行业领先的无人化、智能化智慧物流体系，实现降本增效与供应链高效协同。在实施过程中，项目团队对标调研了电子行业头部企业、灯塔工厂及黑灯工厂的先进模式，并结合自身实际进行创新突破。

       技术架构方面，设备端实现了立库、AGV、码垛机、机械手、穿梭车及输送线等设备的集群控制，全面达成物料无人配送；系统端构建了供应链协同一体化业务流程，通过云端部署打通上游多层级供应商在订单、仓储、运输及计划等环节的协同合作。项目建成后，将应用两项行业内首创技术：一是“电子方舱”，内部设有1.4万个库位，出入库效率达每小时480盘，能够根据产线工单自动完成芯片物料出库作业；二是成品下线入库自动上下架技术，实现成品下线到出货全过程由AGV叉车搬运，使物料配送无人化形成闭环，这两项技术在同类汽车电子工厂中均未有先例。

       在仓储设施方面，项目的立库与中间库均处于业界领先地位，采用高度自动化、智能化、高空间利用率的无人化黑灯模式。其中，立库占地面积1100平方米，拥有4万个库位，出入库效率可满足40条SMT产线的生产需求；中间库占地面积600平方米，设有3000余个库位，能够满足产线三班连续生产的电子料存储需求。公司以立体仓库、AGV、码垛机等智能装备构建智慧物流中枢，依托WMS与SAP系统为核心，整合SRM等模块搭建供应链协同平台，实现销售、采购、生产、储运全流程数字化管控。在具体流程上，MES系统工单触发WMS物料调拨指令，AGV自动执行方舱至产线的配送任务，并将执行状态实时反馈至系统，形成闭环管理，从而建立了行业首个黑灯模式下的物料配送闭环体系。

       项目实施后，整个业界平均换线物料配送时间通常需要47分钟，而本项目通过优化将换线物料配送压缩至9分钟。此外，得益于全面的无人化作业，项目预计每年可节省人工成本约500万元，成功实现了降本增效的目标。

       3. 效益分析

       本项目通过供应链业务协同创新与全链路数字化改造，构建了以链主企业为核心的产业生态体系，实现了从单点优化到系统赋能的跨越式升级。

       其核心创新主要体现在三个方面：一是开发智能协同平台，首创供应链动态匹配算法，实现上下游需求响应效率提升30%；二是推进绿色链式改造，通过能源流、信息流、物流“三流合一”，推动全产业链碳足迹的可视化管理与追踪；三是打造产业集群孵化模式，以湘湖经济区为支点，形成覆盖研发、制造、物流的15分钟产业生态圈，促进资源高效集聚与协同。

       在经济与社会效益方面，项目成果显著。节能降本方面，万元产值能耗降至1.73，达到行业领先水平，全年节约标煤800吨，折合能源成本约3200万元；利润增值方面，借助供应链协同优化，年增净利润110万元，且边际效益呈持续扩大趋势。就业带动方面，新增智能仓储、数据分析等高质量岗位30个，其中技术岗位占比超过40%。此外，项目发挥了显著的产业升级示范作用，已带动12家配套企业完成数字化转型，推动产业集群产值规模突破50亿元。