从中国制造业的演进路线来看,我们认为中国制造业发展需要经历三个阶段,即传统制造阶段、数字化制造阶段和智能制造阶段。而无论企业处于哪个发展阶段,精益管理都是贯穿全局的“灵魂”所在。
结合近年来制造业自动化和信息化领域实践的经验和总结,我们发现,企业在由传统制造向数字化和智能化制造发展的过程中,精益管理也呈现出一些新的变化和特点:
1)精益管理工具发生了深刻变化
精益管理工具由传统的手工加纸质的方式,逐渐向使用IT工具、自动化工具或智能化工具转变,数据的采集和写实更加精确、细化和及时。
2)精益管理的水平更加依赖于数据管理水平
数字化和智能化制造要求企业对数据的处理水平更加精益求精。在确保数据准确性的前提下,一方面,数据管理粒度更细、数据处理速度更快,另一方面,数据互通性和数据完整性也在逐渐完善。
3)以规则的确定性保证质量的稳定性
传统的质量管理也发生着深刻的变化,信息化和自动化手段的融合使得全面质量管理更易于实现。在引入高精密设备和智能检测设备替换人力的同时,制造环节的输入和输出通过规则进行标准化、简化,并通过对规则的持续优化确保质量的稳定和提升。
4)对“浪费”的认知有新的扩展
除了传统精益强调的“七大浪费”外,在信息化、自动化和智能化导入过程中也会带来新的浪费,例如:业务模式的转变、习惯的转变是否精益?有了IT手段,比如高级计划排程,是否还需要靠看板拉动上道工序?有了数据采集和集成监控,现场是否还需要安灯装置?……如何消除这些新型的“浪费”将是精益管理体系下面临的新课题与挑战。
实际上,除了上述的变化外,精益体系在自动化和信息化的推动下,其外延也在发生变化。在精益的推进过程中,一般而言,应该具备一定的层次化递进,大体遵循由点到线、有线到面、由面到链的逐级扩展和深化的过程:
1)第一级:单元级
重点关注生产现场单点或单元的精益改善;
2)第二级:车间级
以单个车间作为整体考量,重点关注连续流产线的构建,以及由此带来的工位协同管理;
3)第三级:工厂级
面对多车间多组织下的全厂业务协同,涵盖厂内物流、计划、质量等业务体系的融合和联动;
4)第四级:供应链级
面向供应链的扩展,上游供应商与下游用户的管理纳入到精益管理体系中,将重点考虑供应商的管理和供应链拉动,以及面向用户的服务协同管理。
在传统精益管理体系下,由于可采用的工具和手段的局限性,企业大多在单元级的精益改善做得比较好,却很难再向更高层次扩展和持续改进。而随着信息化和自动化工具的兴起与应用,为精益体系向更广更高的方向扩展提供了有利的条件和基础。数字化制造阶段和未来的智能制造阶段,实际上就是信息技术和制造技术逐步融合的过程。
因此,在这样的精益体系层级下,每个层级也应具备相应的信息化和自动化解决方案:从单点的信息化和自动化改善,到工位级的协同管理,到面向多车间多组织的协同管理,到覆盖整个供应链的协同管理,我们称之为“新型精益体系”,如下图所示。
图1 新型精益体系