e-works数字化企业网  »  文章频道  »  管理信息化  »  MES

基于MES的非平稳制造人工成本控制管理

2021/9/13    来源:《知识-力量》    作者:马世申  贺彩红  张晓晨      
关键字:MES  非平稳制造  成本控制  
随着轨道交通装备产品越加多元化,制造生产线不平稳面临包括产量不确定、混线生产、多品种小批量、能力不均衡等情况,对制造人工成本控制提出新的要求。公司结合“中国制造2025”科技革命和产业变革,不断推进职能平台在制造人工成本控制领域的应用,基于“制造执行系统”(MES)的开发形成实时、高效的生产经营管理。
1 概述

       “中国制造2025”掀起了新一轮科技革命和产业变革,工业化和信息化将深度融合,技术模块化、制造智能化、数据系统化成为主流趋势,建设智能工厂,由传统的制造模式向智能化转型是必然趋势。随着轨道交通装备产品越加多元化,导致制造生产线不平稳,包括产量不确定、混线生产、多品种小批量、能力不均衡等情况,对能适应这种现状的制造人工成本控制需求越来越迫切。为面对持续增长的市场形势,在管理能力与快速发展需求不完全匹配、信息化运用效果未完全显现的情况下,公司推进智能制造、打造制造人工成本控制平台成为核心内容。

2 设计思路

       制造人工成本控制管理基于“制造执行系统”(MES)的应用,融入准时化生产、精益生产、ISO22163质量体系等理论体系。通过开展以公司管理管理为框架的制造执行系统蓝图搭建,以工位为核心的制造全过程详细设计,以管理职能和管理制度辨识为基础的用户上线应用,建设完成制造成本执行系统,解决公司对非平稳制造的管控需求,实现生产经营管理决策实时、管理高效。

3 实施方案

       3.1 制造平台搭建原则及目标

       以生产制造成本控制为搭建原则:平台建设要融合公司在生产管理、技术管理、经营管理成果,汲取公司精益生产运行经验,形成适合公司管理的信息化平台。按照公司成熟管理体系要求,实现人、机、料、法、环等关键制造管理要素全部受控,实现管理要素系统管理甚至判断卡控。

       制造全过程实现约束和控制:实现生产状态全过程实时管控,异常信息实时显示及全流程全寿命管理,质量事件处理融合到生产过程中并可由系统进行完成约束等。

       3.2 以工位为核心的全制造过程管理控制

       在平台功能层面,设计包括制造部门的生产计划管理、制造执行、质量检验、异常处理等业务操作。细分到产品类型层面,紧扣制造部门工位管理的核心要素,从生产计划下达,到人员派工,再到实动采集、完工采集、异常采集等,建设核心功能模块。

       生产计划管理:模块涵盖了计划编制、计划维护、计划下达、计划变更等业务。生产计划管理分为月度计划管理和周计划管理两种。月度推移计划是针对产品主工序的刚性计划;周计划是以月度计划为依据,通过对项目关键工序结构搭建,生产节拍、顺序的设定,不同排产策略的选择,由MES系统实现周计划自动编排及动态调整。

       制造执行管理:MES系统重点管理制造执行过程,一是每日完工或生产实绩管理,即派工、报工管理;二是操作人员的实动工时收集与定额工时分配。派报工管理是指MES系统将已下达的周计划,按日安排到特定工位和操作人员,形成计划下达和生产实绩日反馈功能,实现人工工时信息化分析、汇总、存档等功能。

       质量检验管理:依据MES系统中三检和交验的制造过程检验流程管理,理顺匹配质检点与报工点的设置,实现完工后的质量确认、作业录入。按照责任单位、产品项目等要求完成统计分析,实现质量检验作业的可追溯性,提升成本控制精度。

       报表管理:MES运行强调过程管控,随着制造过程各类数据信息的采集累计,可进行各模块各类型的报表导出,数据实时动态,统计透明客观。目前主要报表有计划报表、人员工时报表等。

4 实施效果

       公司制造车间在MES系统上线运行后,实现了以产品制造为核心,将生产管理要素逐层逐级分解为每人每天的工作任务,实现生产过程实时监督控制和异常定位等。形成基于MES系统的人工成本控制管理体系。这种管理体系取得以下效果。

       4.1 建立基于有限产能的计划管理平台

       突破传统依靠人员进行生产能力平衡的方式,经过制造执行系统的智能运算,形成符合度高的生产计划,消除人为因素对生产排产计划的干扰,消除生产能力不足与公司产能需求的矛盾,可适应公司小批量多项目的生产组织方式。

       排产计划准确:基于对合同供货期的判断,系统可自动对生产现场资源占用情况进行辨别,形成准确的排产计划。

       多排产策略及切换:在系统计划编排后,生产管理人员可对形成的计划进行多排查策略以及生产班组、班组作业时间进行选择,根据时间及管理需要完成对生产计划模式切换。

       工位瓶颈识别平衡:计划排产过程可直接识别产能瓶颈,识别后可进行工位平衡设计,提高生产均衡率。

       4.2 建立快速并可升级预警的生产异常平台

       生产中异常问题造成工序不能按节拍生产或停产时,异常信息出发后由网络直接传递,相比人工等传递方式更快速。异常信息发布后,在各个管理层级可对异常信息具体内容进行实时状态查看,管理更有效。

       异常关闭由人工操作转变为在MES系统中进行,处理自动记录有据可查,便于数据挖掘分析,为管理提升实现数据支撑和经验积累,降低制造成本。

       4.3 建立严谨的产品质量信息采集与管控平台

       MES系统质量管理同样遵循质量管理体系的管理内容和要求,管控手段向系统中转化,设计实现由系统管理控制代替人员校检控制。另外在系统中实现过程质量信息的自动归集与管控,减少作业人员,大大提高质量记录管理及追溯管理水平。

       部件装配信息记录由手工记录方式转变为系统采集方式,实现了装配过程信息电子化。通过标签扫描的方式提高了数据采集效率和数据的正确性。在制作执行过程结束后,生产操作员工录入的质量记录信息将进行自动整理归集,自动形成履历装配树,减少人工整理核对工作量。

       4.4 建立高效能的生产经营管理平台

       MES系统管理实现生产计划直接下达至工位,由班组进行派工,在此过程中,派工任务是否完成、是否检验等状态清晰,可实时进行管控。通过对作业时间的系统记录,统计记录员工开工、完工时间,实现操作员工劳动作业时间管理更高效、透明。
 
责任编辑:程玥
本文来源于互联网,e-works本着传播知识、有益学习和研究的目的进行的转载,为网友免费提供,并已尽力标明作者与出处,如有著作权人或出版方提出异议,本站将立即删除。如果您对文章转载有任何疑问请告之我们,以便我们及时纠正。联系方式:editor@e-works.net.cn tel:027-87592219/20/21。
e-works
官方微信
掌上
信息化
编辑推荐
新闻推荐
博客推荐
视频推荐