e-works数字化企业网  »  文章频道  »  管理信息化  »  MES

轮胎企业基于MES系统的生产效率评价体系

2014/7/14    来源:万方数据        
关键字:生产效率评价体系  MES  轮胎企业  
某轮胎企业基于MES系统生产效率评价体系的开发,维护及运用管理的实施过程及方法。

0.引言

  生产评价以生产量,不良率,废料率中的任何一项都难以实现对员工生产操作熟练度,工作态度的公平、公正的量化考核。只有统筹考虑生产量,不良率,废料率,生产效率,设备实动率,作业效率,工作态度评价等因素才能做到科学,量化的评价员工的工作成绩。而手动核算生产效率又存在生产量误差大,不启动记录不完善,核算工作量大,容易产生错误的问题,从而失去了生产效率考核的原有意义。同时,不公平或者不准确的考核反而对员工的生产积极性产生负激励的作用。所以,只有构建基于生产控制系统的评价系统,才能使操作者实时、准确的掌握自己的工作绩效,管理者及时发现问题点。从而使操作者之间形成相互竞争的良性循环,管理者可以及时针对关键问题点采取相应措施。

1.生产效率评价体系的开发(以硫化工程为例)

1.1生产效率评价用语定义

  (1)工数:指人或机器可以做的,或已经做的量以数值的形式表示储量,是可以加减乘除的时间的单位。

  (2)标准时间:指在规定的作业条件下,以规定的作业方法,熟练掌握技术的作业者生产规定品质的1个产品时所需要的时间。

  (3)负荷工数:对保有设备的工数(负荷工数=保有设备×正常运转时间).(480分)。

  (4)作业工数:投入到作业的总工数,作业效率测定对象工数.(负荷工数-计划停止工数)。

  (5)实动工数:在运转的设备中除管理Loss的实际驱动工数.(实动工数=作业工数–损失1)。

  (6)标准时间:在一定生产量投入的标准时间的和(标准工数=Σ[机种别标准S/T×正品生产量])投入到正品生产的标准工数。

  (7)损失1:是管理者损失,包括机器故障,材料迟延,交替,半成品不良,设备不足等原因。

  (8)损失2:是作业者损失,包括操作速度的变化,离开岗位,操作失误,不良,使用方法等原因(实动工数-标准工数)。

  (9)设备运营启动率:对于负荷工数的标准工数精度。(标准工数 ÷ 负荷工数)。

  (10)综合生产效率:在一定作业工数中参与生产的标准工数的精度。(标准工数÷作业工数)。

  (11)实动率:对于作业工数的实动工数精度。(实动工数÷作业工数)。

  (12)作业效率:对于实动工数的标准工数精度。(标准工数÷实动工数)。

1.2基于MES系统生产效率评价子页面开发的过程

  (1)规格别标准时间的核算:规格别标准时间=规格别硫化时间+开模手动操作时间。为生产效率子页面提供准确的基础数据。

  (2)生产实绩的准确计数:运用硫化计数系统的生产计数并每日确认硫化曲线,准确管理机台别生产实绩。为生产效率子页面提供准确的基础数据。

  (3)不启动的准确输入:按不启动实际输入不启动原因及不启动时间。为生产效率子页面提供准确的基础数据。

  (4)运用上述基础数据结合生产效率体系中的基本概念邀请程序开发部门在MES系统中开发生产效率子页面。

  (5)页面中,标准时间在MES系统中开发专门页面,在规格别标准时间、新规格登陆时进行管理。

  (6)机号、规格及对应的计划实际从生产结果画面中截取,导入生产效率子页面中。

  (7)损失1从不启动履历中截取,并进行汇总后,导入到生产效率子页面中。

  (8)标准工数,实动工数,作业工数按相应算法以标准时间,负荷工数,生产结果,损失1为依据进行推算。

  (9)设备运营启动率、设备生产效率,实动率、作业效率以负荷工数,作业工数,实动工数,标准工数为依据进行推算。

  (10)发生计划停机时由生产计划员进行手动输入管理。

  (11)损失2=实动工数-标准工数。

  按以上流程及算法开发出的子页面如下图所示:

2.生产效率评价体系的维护

  (1)订单不足或者设备计划改造时,生产计划员要及时输入计划停止时间。停机期间内,设备要处于停止状态,不能输入任何不启动原因,以免造成损失1的误差。最终造成生产效率算出的不准确。

  (2)安排专人每日确认生产实绩,确保生产计数和实际的一致性。

  (3)发生规格别标准时间变更及新规格上线时,要及时更新或者登陆相应规格的标准时间。

  (4)组织员工教育,当发生设备不启动时,如实输入不启动原因。并通过奖励制度鼓励班组之间的互相监督。

  (5)发生程序问题,及时联系开发人员解决。

  (6)每月月初,由生产管理部专人再次对生产效率系统进行确认及相应问题的解决。确认无误后,做成报告书交各部门合意(如有疑意可确认后修改)作为奖励的数据依据。

3.生产效率评价体系的奖励制度

3.1生产现场的考核评价任何一项指标都有其合理性和制约性

  (1)生产量:主要影响因素为操作者的操作熟练度和工作态度。其他影响因素为生产订单量,设备状态,半成品准备情况等。

  (2)不良率:主要影响因素为操作的工作态度。其他影响因素为半成品质量,设备状态及生产现场温湿度等。

  (3)废料率:主要为操作者的熟练度及半成品状态。其他影响因素为生产计划的安排(规格更换的频率),半成品的匹配(规格扫尾时,个别半成品准备过多造成浪费或个别半成品准备过少造成其他半成品的批量浪费),施工标准的统合(规格之间的半成品不同较多,交替时,难免产生废料)等因素。

  (4)设备实动率:影响因素为规格交替时间,半成品迟延,设备故障等。其他影响因素为员工工作态度。

  (5)生产效率:主要影响因素为生产量。其他影响因素为不良率及各种管理损失。

  (6)作业效率:操作者工作熟练度及工作态度。其他影响因素为由半成品,工作环境等造成的不良。

3.2生产现场的考核要综合考虑上述指标,以期做到合理公正的考核员工生产绩效

  考核公式:综合效率*X+实动率*X+作业效率*X+主管领导评价*X-不良率*X-废料率*X。上述公式中的X为相应权重,可根据一段时间内管理重点调整相应权重。最后,按工程别排名择优进行奖励。

4.结束语

  通过生产效率体系的构建及奖励制度的推进可以有以下几个方面的优点:

4.1有形效果

  (1)生产量增大:科学的考核体系杜绝了现场消极怠工现象。

  (2)制造单价的降低:生产量提高降低了设备折旧分摊,不良及废料的减少提高了制造收率。

  (3)达成年度计划各项目标。

4.2无形效果

  (1)现场生产能力损失定量化监控,科学合理的采取对应措施。

  (2)提高现场管理者的指导能力。

  (3)提高操作者的竞争心,形成相互竞争的良性循环。

  (4)减少各种生产能力损失,提高工厂生产能力。

责任编辑:梁曦
本文为授权转载文章,任何人未经原授权方同意,不得复制、转载、摘编等任何方式进行使用,e-works不承担由此而产生的任何法律责任! 如有异议请及时告之,以便进行及时处理。联系方式:editor@e-works.net.cn tel:027-87592219/20/21。
e-works
官方微信
掌上
信息化
编辑推荐
新闻推荐
博客推荐
视频推荐