从制造企业生产过程可以发现，现有的生产线自动化程度低，加工过程记录的数据时效性差且偏差大，现场数据多采用人工机率，数据的真实性大打折扣，由于数据部准确，这就对产品质量和工艺的改善带来了诸多问题。总体可以归结为以下几个方面：
1.现场工艺过程监控能力不足；
2.现场工艺数据的一致性、完整性与准确性差，
数据采集能力不足；
3.数据统计与分析能力不足。
MES可以填补
ERP系统在生产计划与生产控制之间的信息鸿沟，利用实时准确的信息指导、响应并反馈车间发生的各项活动、对现场变化条件做出快速反应、减少非增值活动，最终达到高效的车间生产。特别是在网络化制造环境下，企业通过实施MES后，将获得足够的敏捷性和适应能力，能够对复杂多变的企业外部环境有较好的适应性，满足网络化生产方式的需要。
1.改变传统手工录入过程，避免人为输入差错，使现场生产人员精力集中在业务操作上，达到准确、及时、快速的数据反馈，提高工作效率；
2.实时采集生产过程中发生的所有事件，通过条码技术跟踪产品从物料投产到成品入库的整个生产流程，让整个工厂车间完全透明化；
3.能够快速发现异常质量问题的原因，制定针对措施解决质量瓶颈问题，实现产品质量追溯，让产品在整个生产过程中变得清晰、透明，降低质量成本。
4.实时记录并监控生产工序和加工任务完成情况，人员工作效率、劳动生产率情况，设备利用情况，产品合格率、废品率等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题并进行改善。
5.支持成品、在制品、
库存管理等，车间各工作中心接到加工任务同时，库房可对所需的工具种类和数量进行快速准备，既准确又便捷。
6.为企业实现一体化的设计与制造提供先进技术储备，支撑企业实施精益生产和精细化管理。
制造企业面临着实现不断增长的客户个性化需求，越来越严格的法规，以及越来越激烈的市场竞争所带来的巨大压力。对于企业而言，正确地应用MES技术，有效支撑企业实现精细化管理，尤其是生产制造过程的管理，MES优化车间制造过程，提高企业生产透明化的趋势将更加明显。
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