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秦冶重工借助PDM系统搭建企业级数据库

2018/1/30    来源:e-works    作者:e-works整理      
关键字:PLM案例  e-works年度盘点  智能制造  秦冶重工  
本文为“2017年度中国两化融合暨智能制造应用领先暨最佳实践奖”参评案例。本次活动将评选出2017年度,为中国两化融合暨智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程,全面介绍企业推进两化融合或者智能制造的步骤、重点与难点、获得效益等,分享建设过程中的经验,供广大制造业行业企业学习供鉴。

    人员组织机构及工作流程方面,人员组织机构设计部门是公司业务的重中之重,此次PDM项目实施主要以公司设计部门为主,在设计方面存在大量的信息共享和数据交互问题,是本次PDM项目实施要解决的重点问题。 公司产品设计相关部门负责产品的设计、工艺等;技术管理办公室负责产品质量、数据管理、资料管理、备份、打印等;信息化中心室负责数据库和网络的构建PDM技术在秦冶重工的应用与实施。

    另外,还涉及其它相关部门如调度中心负责项目计划的上报,工艺部负责工艺设计,生产车间负责产品的生产加工、装配和包装等。

    各部门人员角色以部门和岗位制定职责,需相应授权才能看到相关数据。

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    图5 权限查看

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    图6 人员权限管理

    通过建立部门工作流程和整体业务流程,实现了由设计所长下任务给主任工程师,主任工程师再安排主管设计师进行设计。规范了设计审批流程,编制(设计师)、校核(项目负责人、项目主任)、审查(设计所长或副所长)、 工艺设计和检查(工艺部)、标准化检查(技术管理办公室)、审定、质量会签、批准(所长)一系列技术规范管理。

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    图7 设计流程审批

    2)建立了统一的原材料、通用件库,减少BOM和设计的重复率:

    此次实施PDM项目,建立了全公司各研究所统一的通用件库,将车轮组、轴承密封组、轴端密封组、制动器、液压系统、转向架等组件进行了树状结构化设计,最终实现了整体装配件的树状结构化管理,此次通用件整理,将公司的零部件的标准化、通用化率提高了26%。

    3)对各产品的技术反馈进行了统一存储和版本控制。

    对产品变更的范围、影响进行明确判断和跟踪管理。大大降低产品变更的随意性,加强权限管控,抛弃纸板变更单,进行电子变更的发放,专业协同效率提升32%,沟通成本降低35%。

    4、效益分析

    此系统推动了公司图纸信息、技术反馈信息等重要数据的标准化工作,尤其是编码规则、码系优化工作,简化了图纸流转过程中的操作量,节约了时间成本。

  •     建立起研发企业良好的产品信息管理平台;实现了产品数据和图纸报表的结构化、可视化管理,设计、工艺、生产等系统统一平台;
  •     规范产品数据源头,实现图纸的版本控制与管理,设计变更有痕迹,可追溯,避免重复错误;
  •     规范物料清单的编制和使用;
  •     规范产品研发流程,业务流程标准化、电子化管理使操作更加标准和规范、简单、高效;
  •     产品结构和图纸文档通过PDM权限控制管理,更加安全可靠;
  •     产品零部件系列化设计和管理,便于定义通用的标准,以此展开标准化设计;
  •     实现了企业数据积累和管理,将设计方法,设计理念、设计知识、设计经验、设计模型都集成到了PDM平台上,达到了知识共享的目的;
  •     提供了CAD/PDM/ERP等不同系统之间的集成平台,打通了上下游数据链。

四、企业两化融合和智能制造的未来发展规划

    下一步公司总体信息化规划重点为PDM系统实施成果得到体现,将产品数据在其生命周期内保持一致、安全,并且能够得到及时更新和高效检索。

  •     为所有参与人员提供一个高效的系统平台,使所有参与研发、审核、生产、销售和维护等人员在整个信息生命周期中自由共享和传递与产品相关的所有授权数据;
  •     降低成本、提高质量,大大缩短产品研发和上市周期,增强企业竞争力;
  •     有效集成CAX,ERP,SCM(供应链管理),CRM(客户关系管理),BOM和CAPP等应用系统;
  •     支持与产品相关的协作研发、管理、分发和使用产品定义信息;
  •     进行PDM、CAPP、ERP数据集成;
  •     整合所有管理信息,形成完整信息化管理体系;
  •     信息化人才队伍建设成型,做到岗位分工明确,业务交叉、优势互补。
责任编辑:张纯子
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