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山东常林铸业打造高精密铸造数字化车间

2018/1/17    来源:e-works    作者:e-works整理      
关键字:数字化车间案例  e-works年度盘点  智能制造  山东常林铸业  
本文为“2017年度中国两化融合暨智能制造应用领先暨最佳实践奖”参评案例。本次活动将评选出2017年度,为中国两化融合暨智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程,全面介绍企业推进两化融合或者智能制造的步骤、重点与难点、获得效益等,分享建设过程中的经验,供广大制造业行业企业学习供鉴。

    ⑧工作流程的建立,在系统中建立工作流程实际上是对现有的业务流程进行梳理、规范、固化并电子化的过程。其主要内容包括确定业务流程中各个活动的先后次序、确定完成各个活动中使用的工具、参与的人员、确定流程中各个活动的输入/输出信息的过程。

图6 工作流程的建立

图6 工作流程的建立

    ⑨工程变更管理。通过预先规定的工作程序,完成对设计、工艺数据的更改工作,能够根据数据与数据之间的关联关系自动搜索某项更改所涉及的范围,及时给有关人员发送通知提醒,使其关注某项更改可能会造成的影响。工程更改将与产品零部件的版本管理与产品的技术状态管理结合起来,有助于确定产品零部件之间的借用关系,评估更改影响,提供一个完整的产品信息管理解决方案。系统中工程更改的实现通过和更改管理器、生命周期和工作流管理器等相互结合起来共同完成。同时,使用强大的版本控制和工作流管理功能,根据企业或行业标准(如CMII)对更改问题的描述、更改单成立、执行更改、更改发布有续控制,保证更改的正确性、及时性和完成性。

图7 工程变更管理实现过程

图7 工程变更管理实现过程

    3)关键技术装备及生产过程数据采集

    在关键技术装备及自动化数据采集、检测设备配置方面,规划建设双面压实有箱造型机、翻箱机、合箱机、全自动下芯专用机器人等造型设备,中频电炉、冲天炉等熔炼设备以及砂处理系统、清理机、起重运输设备等辅助设备,实现从砂箱造型、冶炼、铸件表面清整、检测全过程数字化控制和生产,具体表现在以下几个方面:

    ①双面压实精密铸造线优化及虚拟设计。建立双面压实精密铸造生产线整线设备的模型库,利用虚拟现实技术实现铸件的虚拟生产,在虚拟现实环境中采用碰撞检测技术以及实时运动仿真模拟技术,合理布局生产线在线设备,提升产品生产效率。

    ②铸造生产线清整机器人等智能设备开发。自主开发并规划建设铸件表面清整机器人,具有自动切换工作模式以及控制系统误差柔性补偿功能,支持多种铸件柔性清理,实现铸件自动化识别与表面柔性清整。

    ③自动检测技术开发。基于机器视觉的零部件表面缺陷检测分析以及尺寸精度自动检测技术。

    ④智能化生产线中央集成控制系统优化。采用中央集成控制技术对造型线各单元及工序进行集中监控,开发数据库和专家管理系统,开发定量落砂压实、铸件定量浇注、铸件冷却、铸件自动化识别清整等关键单元的智能化控制系统,完成砂箱自动转运、下芯和清理等智能化造型控制以及零件铸造、冷却、清整、检测的智能化控制。

    ⑤基于物联网的设备、能耗、环境监控技术。建立以实时数据库为核心的管理中心,将分散的自成体系的监控系统以分层、分级的方式进行集中管理和监控并为上一级的MES、ERP系统提供实时数据及历史数据。

    ⑥智能化生产线可靠性安全性研究。通过研究生产线关键设备控制系统抗干扰、设备运行异常报警、系统安全互锁、设备冗余控制,工艺数据在线调整等技术,开发基于中央控制的远程诊断及故障报警系统,通过研究智能生产线产品质量体系,制定企业标准,有效保证造型线安全可靠性运行。

    ⑦数字化车间建设。采用与中央集成控制进行实时数据交换的智能化决策管理系统和物联网系统,建设双面压实造型单元、冶炼与铸造单元、铸件表面清整单元、物流配送线、成品库等,打造高精度绿色铸造数字化车间。

责任编辑:郝秋红
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