行业领军地位源于“质量第一”的企业理念
牧野机床在其发展过程中创下了很多个第一:
1937年,研制成功日本第一台升降台型立式铣床;
1952年,开发出第一台冲压型立式铣床;
1953年,研制成功超精密万能刀具磨床;
1958年,开发出日本第一台数控立式铣床;
1966年,开发出日本第一台数控加工中心;
1970年,开发成功适应控制加工中心;
1972年,研制成功适应控制多工位连续自动化加工中心;
1980年,研制成功数控电火花加工机;
1983年,开发出模具自动加工系统DMS;
……
所有这些“第一”,都源于牧野机床“质量第一”的企业理念——尽一切努力满足客户所提出的对提高产品品质的要求,时刻鞭策自己提高生产率,扎实稳健做好每一项工作。牧野机床认为,质量第一是对客户的承诺,这个承诺不仅意味着提供高质量的产品,还包括追求技术、服务、商务的各个层面,是对产品和人的精益求精。该理念在企业LOGO上也得到充分体现,两个圈分别表示自己和客户,寓意和客户连成一体,共同进步。
图4 牧野机床LOGO
FMS系统实现柔性自动化
在胜山工厂,我们首先参观的是铸件全自动制造中心。大型铸件作为机床的主要构件,由于形状结构复杂、加工表面多、精度要求高,往往加工量大、加工周期长,尤其装夹找正困难,工序间转换时间长。在胜山工厂的铸件全自动制造中心,这些问题通过柔性自动化单元的全自动加工得到了有效解决。这其中的关键是三维模型在制造过程中得到了充分应用,再结合标准化、模块化设计模式,为自动化制造、柔性化生产奠定了基础,生动地诠释了设计工艺制造一体化。
铸件全自动制造中心位于整个厂房的一端,制造中心里一半是线边的自动化立体仓库,另一半是由两台大型卧式加工中心、自动化去毛刺和清洗设备组成的柔性制造系统(FMS),执行铸件的精密加工,自动化产线的入口放置了一台大型的三维扫描仪。制造过程由扫描仪开始,通过三维扫描对毛坯三维逆向建模,与设计模型进行比对,自动选择加工工艺和计算加工余量,用于自动化加工,这种方式与传统方式相比,每月节省出68小时,效率得到大幅提升。自动化去毛刺设备加装了摄像头,使设备具有视觉能力,保障自动化作业能力。自动化产线旁装置了连接所有设备的轨道,并与线边的自动化立库紧邻,方便物料的抓取与在工序间的转运,这样的布局实现了机器人自动上下料,完全实现无人化加工。
图5 大型铸件精加工自动化线示意图
图6 大型铸件精加工FMS
在铸件全自动制造中心参观时,牧野的陪同人员还介绍了几个细节。加工产生的铁屑并没有像传统工厂那样在机床边排出,而是全部排到车间的地下,有搬运设备直接送到外部,再用货车拉走,减少了大量的清理工作。此外,切削液的处理也是亮点,用过的切削液并没有废弃,而是加入化学制剂后重复利用。