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轿车装配工艺过程与质量管理

2015/3/11    来源:互联网    作者:张庆庚      
关键字:轿车装配  工艺过程  质量控制  
本文结合中华FRV轿车的装配质量管理,介绍了轿车装配工艺过程与质量管理,强调轿车装配过程主要依赖于“人”,人的不稳定性直接造成了生产过程的不稳定性。通过对操作者意识的培养,生产过程的标准化生产设计,质量控制的闭环设计以及持续改进,阐述了如何通过装配工艺过程控制和质量管理来保证整车的质量。

1 概述

    汽车制造业已历经百年历史。汽车在性能、驾驶性、舒适性、安全性、多用途、稳定性、易维护、易安装、整车及部件的使用寿命、个性化等方面,都有了几次质的提高。目前已经达到了一个相当高的水平,而轿车从技术水平到影响面都是以上内容中最有代表性的。随着科技的不断进步,市场竞争的加剧。在以上指标不断提升的情况下,车价不升反降。其原因在于,企业要占有更大的市场,无非有两件事要作:1、降价  2、提高质量附加(更加的满足用户要求)。这就对轿车的生产企业提出了更高的要求,在降低成本的前提下,如何有效的保证质量。

    但我们所要求或谈论的质量保证,从一定程度上讲,不能是零缺陷。要想做到零缺陷是不可能的,只不过要把这些缺陷控制在用户可以接受或不被注意的标准下。那么如何控制质量,使整车的质量水平处于一个较高的水平? 一般而言,应在从设计到工艺、从生产到销售等各个环节实行全员质量管理。而总装车间是汽车整各生产过程的最后一环,在整车设计及零部件制造能得到有效控制的前提下,总装质量控制的好与坏,很大程度上决定了整车质量的好与坏。所以我们有必要讨论如何进行总装质量控制。

    要使总装的生产过程和质量管理真正能保证能够生产出规格的产品,实际上就是要建立一个有效的质量控制体系,就像ISO9000所要求的那样。不过总装生产有自己的独特的特点。这个特点主要是:装配车间的主要工艺过程是由操作者进行的装配过程。这使得装配质量控制具有依赖“人”的特征。人不同于机器,它有明显的不稳定性、情绪性以及极高的操作能量特性和精神特性,同时技能水平在装配质量中占有重要的地位。那么如何进行总装生产过程的工艺控制与质量管理,才能保证整车的总体质量水平到达一个较高的水平呢? 下面我们就从这一点来谈一谈。

    从大的方面讲,质量控制要关注如下几个方面:

    1.质量意识培养,让所有人都认识到质量的重要性。

    2.管理控制规范制定:所有过程及细节都制定有效的明文规定,保证有法可依。

    3.管理实施:保证所有的过程都按明文规定执行,作到有法必依。

    4.持续改进:发现前三项中的问题及时进行改进,使质量管理水平得到不断提高。

    现在我们就从如上四个方面来具体谈谈。

2 质量意识培养

    质量意识的培养可从如下两方面入手进行:

    (1)从主动性入手,结合相关人员的实际工作进行质量意识的专项培训,使相关人员都认识到总装生产对整车质量的影响,进而对整车安全、人身安全的影响,从而提高自己的质量素养和责任心,使每个人都树立质量第一的思想,使每个人都成为检查员,能自觉的发现生产过程中各方面、各环节的质量问题,尤其是自觉的负责自己的工作质量。比如说通过让所有的员工都了解事故车的严重后果,并结合实际进行相关性分析,分析装配过程的哪些方面与这些事故车相关,从而达到教育的目的。

    (2)从被动性入手,通过各种质量奖惩制度与员工福利挂钩来提高员工的质量意识。表扬生产过程中质量问题的发现者,解决者;惩罚那些对质量问题不负责任,对质量问题隐瞒不报,私自处理、甚至制造质量问题的人员。

3 质量控制规范制定

    即制定与质量相关的各种规章制度、管理方法、作业标准,保证每个人在工作时有章可循,有法可依。质量控制规范制定分三个层次:第一层次是规章制度;第二层次是管理方法;等三层次是作业标准。

    3.1 规章制度主要有:

    ①《质量责任状制度》;

    ②《文明生产规范》;

    3.2 管理方法主要有:

    ①《生产现场质量信息管理办法》;

    ②《质量考核细则》;

    ③《AUDIT管理办法》;培训工作应改掉原有在生产线上师傅带徒弟的方式,车间应建立一套完整的培训体系。新员工必须在培训区接受培训,具备上岗资格后方可上线生产。已具备资格的老员工也可以进行新工种的培训,培养他们的多技能,使生产线在管理上更具灵活性。

    ④《培训管理办法》;

    ⑤《工艺纪律管理考核办法》;

    ⑥《质量事故处理办法》;

    ⑦《检验管理办法》;包括工位自控、序间检验、终检管理办法等。

    3.3 作业标准主要有:即怎样做和作到什么程度是合格的。

    ①《工艺文件》,包括包括工艺路线文件、生产过程工艺文件、质量特性文件、质量控制点文件等;

    ②《设备操作规范》,包括设备操作规程、工具标定、使用、保养管理办法等;

    ③《检验文件》,包括各种检查标准等;

    在制定检验标准时,要注意也不能吹毛求疵,因为从一定程度上讲,要想做到零缺陷是不可能的。只不过要把这些缺陷控制在用户可以接受或不被注意的标准下即可。为了界定质量缺陷的影响,通常在装配过程要根据质量特性的不同要求,进行重要度分级:

    A:发生危及人身安全事故,丧失产品主要功能,严重影响外观等隐含要求,产生立即反感及引起用户申诉,整改工作量和难度大,改进周期长,复杂程度和技术含量大,批量大,损坏严重的质量事故。

    B:影响整车性能和使用寿命,导致主要零部件损坏,重复性、多发性小毛病令用户烦恼,可能提出申诉,技术含量和复杂程度居中偏上,工作量大,整改有一定难度的质量问题。

    C:对整车性能和寿命影响不大,不至于引起用户申诉,损失小,涉及范围小,技术含量一般,虽属偶发事件,但可消除不合格的潜在原因。

    D:轻微的,不影响整车性能,损失小,技术含量低,可自行解决的质量问题,一般不会导致性能下降或不能行驶,无须更换零部件。

    对与A类要求的控制项,会被设置成质量控制点,并且制定专门的质量控制文件。车间会着重进行控制,并对控制结果进行跟踪记录,确保其可追溯性。如有设计问题会立即形成立项。对于B类是QC小组及工业工程等有横向能力的组织的长项。对于C及D类是一般可以通过培训及班组建设及现场生产服务(如工装、标识)来解决。

责任编辑:程玥
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