西开电气：基于“互联网+”的外部供应链管理

一、企业简介

    西安西电开关电气有限公司（以下简称“西开电气”）是国务院国资委监管的我国输配电行业中的大型企业——中国西电集团公司（简称“西电集团”）的核心子企业，其前身为西安高压开关厂，始建于1955年，是以我国“一五”计划期间156项重点工程之一为基础形成发展的高压、超（特）高压开关设备研发、制造、销售和服务的大型企业，主导着我国开关行业的发展，是中国高压开关行业的领导者。

    公司2001年改制为股份有限公司，2009年更名为西安西电开关电气有限公司，注册资本13.39亿元，资产总额62.8亿元，员工总数近2700人。2016年，西开电气实现营业收入439035万元，利润总额58714万元。

图1 西安西电开关电气有限公司

二、企业在两化融合暨智能制造方面的现状

    西开电气自1996年起，遵循“融入业务，支持业务提升；融入管理，支持管理提升，融入技术，支持技术创新”的理念，持续推进信息化建设，带动了产品技术、制造技术和产业模式的创新。通过实践“以信息化为基础，实现两化融合，推动转型升级”的战略，围绕调结构、促转变，大力推进信息化建设，做好转型升级，逐步实现了“由传统制造业向高端制造业转变，以两化融合带动产业转型升级”的目标。

图2 西开电气智能制造发展之路

    特别从2014年以来，以建立两化融合管理体系为契机，以大力推进智能制造为途径，以融合精益思想为理念，不断深化两化融合应用，取得了一定成效。

    ●数字化研发设计平台：建立了以PLM系统为核心的CAD/CAE/CAPP/CAM一体化集成应用系统，全面推行三维设计应用、产品仿真设计分析、三维工艺应用、可视化装配工艺设计、三维装配仿真分析。

    ●信息管理集成平台：以ERP系统为核心，与PLM、MES、WMS等系统高度融合，通过BPM业务流程管理系统、外部供应链管理平台、决策支持系统（BI）等的不断应用，搭建了财务、业务一体化的信息管理平台。

    ●车间制造管控平台：在车间构建分布式异构数控设备的DNC/MDC系统、制造过程在线监测系统、在线刀具管理系统、MES系统等，实现车间精益管理和快速决策，提高车间管理水平。

    ●产品服务及远程诊断平台：通过客户服务管理、产品在线监测及远程诊断系统等，实现产品全生命周期管理，逐步从生产型制造转向服务型制造转型。

    ●关键工艺智能化提升：通过对关键制造工艺的智能化提升，实施柔性生产线/复合生产线、自动装配线、智能物流系统、自动立体仓库等智能技术与设备，大幅提升了产品生产制造过程的工作效率和质量的一致性，降低了企业人工成本。

    西开电气承担了国家发展和改革委员会、财政部、工业和信息化部三部委批准的2014年智能制造装备发展专项项目 “高压开关智能制造数字化车间项目”，通过将生产企业管理技术运用到生产过程的控制管理之中，在数字化的企业集成应用开发平台上将ERP、PLM、MES、WMS等软件应用于高压开关生产制造的实践上，推动制造装备、产线、车间、工厂的数字化信息快速流动和广泛应用，使企业在成本控制、快速交付、灵活响应、质量控制等四个方面的能力有效最大提升。

    2016年10月“高压开关智能制造数字化车间”通过了由国家智能制造领域的知名专家组成的验收委员会的验收，并建议尽快把本项目的成果在高压开关行业推广应用。以此项目为基础，2017年9月我公司“高压开关数字化车间试点示范”被工信部确定为2017年智能制造试点示范项目。该项目主要取得了以下成果：

    （1）项目建成了高压开关虚拟产品设计、工艺优化仿真和装配平台，在产品研发和工程项目中全面使用，所建立的三维CAD模型能够被下游工作，如CAE 、CAPP、CAM 、三维可视化等利用、共享。突破了三维可视化虚拟装配技术，用于高压开关设备的制造，为产品装配工艺、工厂布局提供了验证平台。突破了三维作业指导技术，主要产品实现了厂内以及现场装配工艺的三维可视化，并通过MES系统传输到装配工位，形象直观地指导装配作业。

    （2）行业首次建成了集产品装配、试验检测和质量追踪等功能为一体的隔离开关自动化装配生产线，实现了隔离开关由手工固定式装配到自动化移动式装配的转变、装配过程质量信息的全过程追溯与管理。

    （3）首次建成了高压开关行业的自动化仓储与物流系统，货位达5600多个，实现了真正意义上的出入库自动化、仓储立体化、型材搬运无人化、仓储账目管理智能化、库存信息共享网络化，出入库效率提升300%。

    （4）建成了数控机床联网集成系统、制造过程在线监测系统、在线刀具管理系统，实现了数控设备实时监测、NC代码管理与传输、刀具智能选配、刀具寿命预测等功能，全面提升了车间掌控现场生产的能力和管理水平。

    （5）建成了行业首条数字化绝缘浇铸件自动装脱模生产线， 实现装模、脱模过程自动化，提升了生产过程的自动化和智能化水平，减轻了工人劳动强度。

    （6）建成了行业首条无模铸型无模成型设备，缩短模具试制周期30%。

    （7）行业首次应用产品全生命周期管理系统（PLM），打通了设计到制造环节的鸿沟，形成了生产全过程数据的无缝连接，为计划排产、车间生产和物料供应提供准确数据。

    （8）率先在行业构建了高压开关行业的MES系统，有效支撑了机加车间、装配车间按节拍准时配送、质量精益生产管理、生产过程实时监控、在制品动态跟踪等生产需求。

    （9）搭建了输变电行业的ERP系统，支撑输配电设备产品线，贯穿销售、设计、采购、生产、售后服务全过程的信息化平台，优化业务流程，实现物流、资金流、信息流的全面一体化管理，提高管理效率和效益。

    （10）研制了国内新一代智能开关在线监测和远程诊断系统，在三峡向家坝工程中应用，可通过VPN网络对智能化开关的运行状态进行远程监控和诊断。产品远程诊断技术的应用达到了国内领先、国际先进的技术水平。

    项目实施后，关键设备数控化率达86.21%，具有虚拟产品设计、工艺模拟和优化仿真功能，关键部件或产品质量100%可追溯，技术准备时间缩短31.6%，生产效率提高40%以上，单位产品综合能耗降低30.3%，交货周期缩短36.73%。