上一篇讲了计划工作的基本逻辑的第一个要素——
计划需求量,今天我们讲第二个要素——安全库存量的本质和计算方法。
安全库存的本质
我们讲过,库存的本质是衡量和评价企业和相关部门的当前运营管理能力的度量衡。库存水平越高,企业的运营管理能力越低;库存水平越低,企业的运营管理能力越高。
而安全库存的本质,是企业运营过程中应对各种波动和异常问题的调节剂。运营过程中的波动和异常问题越多,安全库存量越大;反之越小。
安全库存的必要性
在企业日常的生产和运营过程中,需求波动和异常问题是不可或缺的存在。
为了保证生产和运营的各个过程的节奏,通过储备一定量的安全库存,可以规避波动和异常问题带来的不顺畅和损失。举两个例子,简单说明一下。
比如储备一定量的成品安全库存,可以避免客户需求波动引起的欠交风险,保证客户需求和满意度。
比如预备一些原材料安全库存,在出现原材料的不合格或报废时,还能够按照既定的生产订单完成任务,保证生产效率。
可能有人会讲,我是在胡说八道。“现在都什么年代了,没听说过精益管理、JIT,零库存吗?库存都零了,还在讲安全库存的必要性,这不是胡扯吗?”
我想说,我也学了十多年的精益管理,也推崇JIT理念。
但我们需要尊重一个现实:当今有多少企业实现了JIT供应模式?就算已经实现了JIT,又实现到了什么程度,真的可以没有安全库存吗?
我们可以扪心自问,不能夜郎自大、自欺欺人,否则后果反而是增加运营和物流成本。
每家企业都有自身的优势和特点,在运营和物流成本优化方面,不断追求精益的方向是完全正确的,但盲目的苛求JIT和零库存,只能代表愚昧和无知。
这样浅显的道理,不必多说。总之一句话,合理的安全库存量,可以保证企业运营各个过程的节奏顺畅,最终保障现有运营管理水平下的成本最优。
安全库存的计算方法不需要过于复杂
相信很多人都学过一些计算安全库存量的方法和公式,比如说标准差计算法(如下公式)。但在工作实践中,有多少计划员会选用这样的计算公式呢?我身边的同事用的不太多,原因很简单,公式太复杂了。
安全库存标准差计算法
我过去的经验是用相对简单的计算公式,原因有两点:
一是,产生波动和异常的原因多种多样,没有哪种计算方法可以规避所有异常的影响。
二是,即使有方法可以涵盖所有异常问题的风险,如果要付出很大的库存成本,也是无效的方法。
所以,安全库存量要适量,能够规避尽大部分的风险即可。因此,不需要过于复杂的计算方法,因为再复杂,也是规避大部分风险。
我的经验是,能规避50%-80%的波动和异常及安全库存量,即为合理的安全库存。超过80%,是过量安全库存;低于50%,是安全库存量不足。
两个简单的计算方法
我分享我实践中的两个简单的计算方法,仅供参考:
方法一:需求波动率法
统计一定期间的需求波动率,并乘以安全风险系数,即为安全库存量。
这个方法的逻辑,是从满足客户需求的角度出发,不管企业运营过程有什么问题,通过一定量的安全库存,避免尽可能多的风险,保障客户满意度。公式如下:
安全库存量 = (最高需求量 – 平均需求量)* 安全风险系数
最高需求量与平均需求量的差额为近期内的最大安全量,但实践有些最大最小需求量是极端事件的需求,存在小概率性。所以,附加一个安全风险系数(也就是50%-80%的合理区间),就可以摒弃一些极端的小概率事件,发挥安全库存量最大的作用。
方法二:紧急供应法
这种方法适用于近距离的生产性原材料的安全库存量的计算方法。
这个方法的逻辑,是从供应的角度出发,当出现供应短缺时,需要储备的安全库存量。这个方法一般用在高频次大批量供应商的原材料上。公式如下:
原材料安全库存量 = 产品生产JPH * BOM用量 * 紧急供应时间
JPH与用量的乘积,是单位小时的原材料消耗量,紧急供应时间就是从出现紧急供应需求到供应商紧急供货到达生产线边的应急反应时间,这三者的乘积就是对应原材料的安全库存量。这种计算方法的理念是,不管什么原因出现的异常,为了满足需要,供应端的紧急反应周期,决定对应的安全库存量。
结语
安全库存是波动和异常风险的调节剂,通过储备一定的安全库存,可以保障运营过程更平稳顺畅。
另外,在实践中,往往不是单一的使用安全库存,来规避运营波动和异常风险的。而是通过安全库存(Safety Stock)和安全时间(Safety Time)的组合,才能更合理和科学的排计划。
下一篇,我们聊一聊安全库存和安全时间的区别和组合,希望大家能够更深层次的理解,计划工作中的安全保障方法。
关于作者:
张培杰,创办个人公众号和视频号《分享
制造业物流管理的实践经验》,致力于分享物流管理实践中的理念和经验,希望结识致力于当今物流管理方向和智能物流、供应链物流管理的志同道合者。
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