邓忠琪 厦门华联电子股份有限公司 计算机中心主任

一、企业简介

    厦门华联电子股份有限公司（下文简称，华联电子）成立于1984年，注册资金12929万元，现有自主厂房8万平方米，全自动化生产线40多条，员工2400余人，是国内最具规模的智能控制器、光电子器件的生产厂家之一。企业集研发、生产、销售和服务为一体，近3年销售收入保持平均10%的稳定增长，2018年实现销售收入11.64亿元。

    华联电子在智能控制器、家电LED显示组件方面的产品质量、规模、市场均处于行业领先，产品领域涉及家居、商用、汽车电子等，是LED组件及其元器件领域技术领先企业、CSA联盟产业执行主席企业、第三代半导体产业技术创新战略联盟副理事长单位，被列入国家发改委“增强制造业核心竞争力”示范企业（福建省唯一）、国家工信部智能制造示范企业、国家技术创新示范企业、国家火炬计划重点高新技术企业、国家高技术产业示范工程企业，拥有国家级企业技术中心、博士后工作站等国家级研发平台。

二、个人简介

    邓忠琪1997年进入南昌大学食品科学与工程系专业学习，期间因个人兴趣爱好，选修并自学计算机科学与技术专业。2001年7月毕业参加工作以来，先后从事医药物流系统、出口贸易业务管理系统等软件开发工作，2003年初进入厦门华联电子股份有限公司从事企业信息化管理工作至今，目前担任公司计算机中心常务副主任职务和信息与自动化项目部智能信息系统项目负责人，负责公司本部和子公司信息系统规划、统筹建设，实施推进两化融合建设。

图1 厦门华联电子股份有限公司计算机中心主任 邓忠琪

三、个人信息化从业经历及主要业绩

    自2003年进入华联电子以来，邓忠琪为满足公司业务发展需要，组织各部门讨论并形成公司信息化建设蓝图，根据信息化建设蓝图分布实施推进ERP、OA、企业信息门户、PLM、SCM、MES、WMS等智能化系统项目的业务需求调研、选型、方案设计、导入及实施推广应用等工作。基于自建的企业信息门户数据集成平台，通过深入研究各系统底层数据模型，进行深度定制开发，完全实现各系统间的底层数据拉通与无缝衔接，规避了信息孤岛的产生，从而逐步构建形成了具有行业特色的华联智造一体化管理系统（HIMS）。

    邓忠琪负责的OA系统实施推广应用的“信息流”工作小组在2005、2006年连续两年获得福建省和全国优秀质量管理小组称号；ERP系统升级实施的“信息流”工作小组在2008年度获得福建省优秀质量管理小组称号；2008年以来，部门连续获得三届厦门市青年文明号称号；2017年度负责的“智能家电控制器智能制造”智能化系统建设项目获评厦门市“市级智能制造试点示范”和“国家工信部智能制造试点示范”；2018年度参与的“智能控制器制造数字化、数控化综合集成智能制造样板工厂”项目获评厦门市“厦门市智能制造样板工厂（车间）示范”项目。邓忠琪本人曾多次获得公司先进个人称号，并在2008、2015年度两次获得公司控股股东江西联创光电科技股份有限公司的年度先进个人称号。

四、近2年在企业主要推进的智能制造项目

    2012年度至今，华联电子围绕支撑公司产品转型升级的发展战略，满足高端客户的产品全过程管控与可追溯需求，提高产品质量管控能力，经过近1年的业务需求调研分析工作，形成系统业务需求分析设计方案，并通过与第三方代码开发合作，逐步建成了涵盖从原材料进厂到产品出货等所有业务流程的MES系统（生产制造执行系统）和WMS系统。

    在导入WMS系统后，该系统非常有效地解决了传统散装电子元器件物料收货、送检、上架入库、按工单需求拆分发料、退料等信息传递闭环，以及物料先进先出管理、提高储位容积率等问题。但除了传统散装物料外，电子制造业还有大量的SMD标准盘装物料，这些物料的配发料管理模式同传统散装物料完全不一样。由于SMT机台特性，其发料只能按最小一个盘装单位进行发料，无法按需求进行分割。随着时间周而复始，生产车间积压了越来越多闲置物料。物料积压在车间，由于仓库没有足够齐套的物料可发放，需要从车间闲置物料中去找，这不仅给车间一线人员增加了大量备料找料的痛苦，而且还加大了产品质量问题发生的几率，工单用错物料或物料过期时有发生。

    为解决SMD物料管理难题，经过1年多的行业管理模式调研，华联电子结合公司产品按订单生产和物料组织模式，摸索出一套适合公司且富有行业特色的SMD盘装物料管理模式，并基于该模式，完全自主开发出一套基于智能电子货架和智能收料、余料点数自动化设备的SMT智能仓储物流管理系统。

    该系统主要由料盘收料检查系统、智能电子货架、移动备料车、生产余料点数归还系统以及空料盘回收系统5大子系统组成，涵盖了SMD盘料收货、IQC检验、上架入库、备料、换料、退料归还等管理的所有环节。系统上线后，原来积压在生产车间无法退回的物料已经在逐步有序退回，仓库物料发料齐套的比例也逐步快速提升，车间积压物料的减少明显地降低了产品质量发生的几率。系统经过不到三个月时间的试运行和迭代优化改进，实施前后数据统计显示，仓库作业人员平均效率提高30%，另外因采用高密度电子货架，且物料存放无需分类，仓储容积率提升50%。

图2 密集货架（带指示灯系统）

图3 以太网PLC控制器

图4 WMS智能仓储货架系统应用效果

图5 基于图像识别的余料点数

图6 物料自动归还点料

图7 余料自动归还点料人机界面

五、个人在推进智能制造工作中的体会或观点

    智能制造建设过程涉及面广，需要有效整合汇聚企业信息化、精益化、自动化等多方面的力量才能做好，就如同建设OA、ERP、SCM、PLM等管理信息化系统一样，在落后的管理上是无法建设好的智能制造系统的，所以智能化前先应管理精益化。智能制造建设可以根据企业未来的业务发展战略规划，做好智能制造顶层规划建设蓝图，即统一规划、分步实施，找出最容易出效果的点作为突破口快速推进实施后，视实施效果再快速推广至其他车间或产线。智能制造建设是一个渐进的过程，要确保MES、WMS等智能制造系统项目的成功落地，一定要抓住企业实际需求，因地制宜，切不可贪大而全，也不能为了智能化而智能化。