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汪锋 湖北三环锻造有限公司 CIO

2022/1/19    来源:e-works    作者:e-works整理      
关键字:CIO评选  e-works年度盘点  智能制造  汪锋  
本文为“2021年度中国制造业优秀CIO”参评材料。本次将评选出在企业成功规划和实施智能制造项目,带领各方积极推进项目实施并达到预期效果,为企业带来实际效益的制造业企业的优秀CIO。
一、企业简介

       湖北三环锻造有限公司是三环集团子公司,公司是集模具设计制造、锻造、热处理、机加和装配于一体的专业化厂家,是中重型商用车转向节单项冠军企业。公司位于湖北省汽车工业走廊中心地带——襄阳市谷城县,占地67万平方米,员工1800余人,年产销规模15亿元。

       公司生产的中重型商用车转向节连续多年在国际和国内市场占有率都居于领先地位,与东风有限、汉德车桥、中国重汽等二十多个国内主机厂建立了战略合作伙伴关系,国内市场占有率57%以上;产品出口到美国、德国、荷兰等国家,为戴姆勒奔驰、达夫、美驰、采埃孚等国际知名主机厂配套。

       公司“东银”牌汽车转向节连续五届被授予湖北省精品名牌,“东银”牌中重型汽车转向节被中国机械工业协会授予“全国机械工业用户满意产品”。公司是高新技术企业、中国锻压协会理事单位、中国机械工程学会塑性工程学会委员单位、工信部首批“智能制造”专项企业、“制造业与互联网融合发展”试点示范企业、国家工业强基工程承办单位。公司获得了国家级绿色工厂、湖北省第七届长江质量奖、湖北省首批支柱产业细分领域隐形冠军示范企业、湖北省知识产权示范企业、湖北省技术创新示范企业等荣誉称号。 
湖北三环锻造有限公司
湖北三环锻造有限公司
二、CIO个人简介

       汪锋,中共党员,系统集成项目管理工程师,现就职于湖北三环锻造有限公司,任信息化管理主管。毕业于湖北文理学院机械设计制造及其自动化专业。于1999年入职湖北三环锻造有限公司,1999年7月-2002.7在金一车间担任工艺员,从事生产工艺管理;2003.8-2006.10,担任公司ERP工程师,参与公司第一代ERP建设与管理,以及公司信息化建设和系统开发;2006.11-2015.3任信息中心主任,负责公司信息化规划、建设及管理工作;2015.4至今任公司任信息化管理主管,先后负责公司“智能制造新模式”“工业强基工程”等国家级项目信息化策划建设工作,确保项目顺利通过验收,主持开展“锻造云”工业互联网平台、财务业务数字化转型等信息化建设项目,深入推进公司制造业与互联网融合发展,开展并通过两化融合管理体系贯标工作。
图1 湖北三环锻造有限公司 CIO 汪锋 
图1 湖北三环锻造有限公司 CIO 汪锋 

三、个人信息化从业经历及主要业绩

       在1999年到2002年任职工艺员期间自学计算机网络知识和信息系统开发技术,2003年担任公司ERP工程师,参与公司第一代ERP系统建设,同时开展CAD、关键机床联网等项目实施,启动了公司信息化建设的征程,率先在当地企业实现了“甩账本”“甩图板”。

       2006年开始担任公司信息中心主任,开发公司信息管理平台,模具管理系统,实施UG、PDM等系统,开展ERP迭代升级,实施金蝶K3系统并开发各类业务报表,实现了公司研发设计由二维转向三维,财务业务一体化,经营管理对信息化的依赖进一步增强,公司信息化水平在襄阳地区始终处于领先地位。

       2015年任职公司任信息化管理主管后加速推进公司数字化、网络化、智能化建设,主导开展了SAP ERP系统,PLM teamcenter系统、MES系统,SCM系统、CRM系统、BI系统等信息系统的实施落地,开展智能生产线的数据采集、数据建模、大数据分析等工作,打通了企业内部信息孤岛,实现了公司信息系统的横向到边、纵向到底的综合集成,构建了人、设备、物料互联感知的智能生产模型,推动了研发设计、生产制造、经营管理的信息化、智能化升级,助力公司顺利通过“智能制造新模式”“工业强基工程”等项目验收,智能制造经验和做法成为行业典型,具备充分的借鉴和示范意义。

       2019年开始,紧跟信息技术发展和政策引导潮流,开展工业互联网建设,策划新建“锻造云”工业互联网平台,完成了Iaas层和Saas层的建设,实施智慧协同办公系统、财务业务数字化转型项目、5g+物联网项目的实施,推动信息系统上云,与高校、科研院所合作,研发三维扫描检测、3D增材制造打印、机器视觉检测等人工智能项目,实现了人工智能技术的产业化应用,公司先后荣获工信部“制造业与互联网融合发展试点示范”“企业上云典型案例”湖北省“首批上云标杆企业”“工业互联网试点示范”“两化融合试点示范”“湖北省双创平台试点示范”等荣誉。

       从事20余年的信息化管理工作,先后开发系统20余套,拥有发明专利1项、软件著作权16项,国家级、省级管理创新奖10余项,是中国企业联合会智慧企业推进委员会委员、襄阳市机械工程学会委员。

四、近2年在企业主要推进的智能制造项目

       “锻造云”平台通过CNC、PLC、工业机器人、传感器、视觉相机、数字化量检具等构建底层的数据采集单元,适配PROFIBUS、MODBUS、OPC等工业通讯协议,实现底层数据与服务器的交互;通过自建超融合私有云和租赁公有云的方式构建弹性冗余、灵活配置的Iaas资源服务层;整合兼容开发平台、移动平台、IOT平台技术,搭建Paas平台服务层;开发广泛适用于锻造行业的能源服务、研发设计服务、制造服务、财务服务、装备管理服务等APP,建立Saas应用服务层。构建功能完备、凸显锻造行业特色的“锻造云”平台。

       通过开展“锻造云”平台建设,打造了业内首个全流程数字化车间,探索掌握了包括产线设计、工艺优化调整、装备改造、软件部署、生产指挥调度等一整套锻造生产智能化的技术和经验。全流程工艺整合的智能化生产新体系,彻底改变了锻造企业工人作业劳动强度大、人工成本高、生产效率低、能耗高、品质低的状况,实现了人机协同、节能降耗、贯彻了绿色设计、绿色制造、绿色产品的理念,引领了国内锻造业的可持续发展,这对促进我国精密锻造行业的技术创新和产业发展,提高我国汽车零部件的智能制造水平和国际竞争力,有较强的借鉴价值。
“锻造云”工业互联网平台架构
“锻造云”工业互联网平台架构

       以基础设施为资源,实施数据机房超融合改造:三环锻造数据机房现有服务器30余台,通过优化服务器配置,新增超融合一体机,构建“私有云”的Iaas资源池。通过将服务器CPU、内存、硬盘等物理资源转化为一组可统一管理、调度和分配的逻辑资源,并基于这些逻辑资源在单个物理服务器上构建多个同时运行、相互隔离的虚拟机执行环境,实现更高的资源利用率,减少系统管理的复杂度,加快对业务需求的响应速度,提供高可靠、高可用的应用服务。将集群各节点服务器上独立的硬盘存储空间进行组织聚合,构成一个共享的存储资源池,所有的存储资源在这个存储池中统一管理,实现存储资源的自动化管理和分配,构建高效灵活的存储架构与管理平台,提供高可靠、高性能存储。存储虚拟化基于分布式存储系统,融合了分布式缓存、SSD读写缓存加速、多副本机制等多种存储技术,在功能上与独立共享存储完全一致。存储虚拟化通过SSD缓存,可以大幅提升服务器硬盘的I/O性能,实现高性能存储和业务高效可靠运行。存储虚拟化采用多副本机制,一份数据同时存储在多个不同的物理服务器硬盘上,提升数据可靠性,保障关键业务安全稳定运行。通过实现网络中所需的各类网络连接服务(包括路由、交换、安全、负载均衡等)按需分配和灵活调度,提供了全新的网络连接运维模式,解决了传统硬件网络的众多管理和运维难题,可满足业务应用对网络快速、灵活自动化部署的需求。
锻造
“锻造云”云管平台

       以应用为工具,提供不同场景的解决方案:公司基于开放环境部署应用,面向公司各生产管理环节场景,培育“锻造云”平台应用服务的最终输出。面向智能化生产、网络化协同、个性化定制、服务化延伸等智能制造和典型应用场景,为用户提供各类在平台中定制化开发的智能化工业应用和解决方案。首先在智能研发过程中,基于模型库智能化生产中,开发了模型快速比对分析工具,有效提升了模型的复用性,为快速研发提供了依据。其次在制造协同、供应链协同等创新模式实现生产资源的共享配置,基于工艺库、维保库、质保库,开发计划协同、作业或品质异常智能警告等应用;然后在个性化定制中,用户需求挖掘、规模化定制生产等解决方案满足了客户日益增长的个性化需求;在服务化延伸中,开发快速追溯等应用。
APP应用工具
APP应用工具

       公司针对现有的数控加工中心开展设备联网和数据采集工作,通过C#、SQL Server、RibbitMQ数据队列等技术实现设备数据的秒级采集,与专业厂家合作开发数据分析监控平台,实现了采集数据的可视化展示。现已累计接入联网设备278台,实现了各车间、产线设备各状态数量实时分布统计、单台和整线设备开机率、运转率、负荷率统计分析、产量、设备即时和历史运行状态实时监控等,直接提升了对设备的监控、管控能力。以大数据为支撑,为设备合理投入提供依据。
工业数据采集分析平台
工业数据采集分析平台

       “锻造云”工业互联网平台的构建,通过部署设计仿真云,实现产品全生命周期数字化建模、仿真验证,虚拟加工全过程数字化方案,解决研发与制造一体化,数据共享;通过部署业务与财务共享云,实现上游供应商、物流、委外协作厂商等业务流程上云,共享云资源,以订单为中心进行业务流与资金流协同;通过部署制造资源云,实现生产过程中的人、机、料、法、环、测等资源数据实时采集上云,通过强大的云计算能力,实时分析生产要素就绪度、匹配度,监测生产过程,监控生产成本,避免生产异常,减少停机待料;通过部署工艺数据云,实时采集生产过程中设备加工参数、载荷数据、质量特性值数据、介质数据、环境数据等工艺数据,建立大数据分析模型,采用人工智能,分析加工参数、介质参数、环境参数对质量的影响,得出保证质量最合适的参数。企业的管理水平全面提升,核心竞争力进一步增强,运营成本降低了23%;产品不良品率降低了12.6%;生产效率提升了36.4%;能源利用率提高了46.3%;研发周期缩短52.5%,产品设计数字化率达到100%,制造过程的数控化率达到91.3%。

五、个人在智能制造工作中的体会

       一、智能制造工程是一项“一把手”工程,需要公司领导层对智能制造和信息化有充分和正确的认识,持续不断地投入大量的人力、财力、物力,历经长期的建设,需要容忍失败的耐心和发展眼光推进智能制造。

       二、不同的行业、不同的企业、业务场景不同、管理模式不同,导致各家智能制造的需求不同,无法买到统一、标准的智能制造建设方案,只有培养自己的信息化和智能制造研发队伍,立足企业自身,充分借助外部力量开展智能制造建设工程,方能促进智能制造方案的落地,不断推进企业的智能制造迈向纵深。

       三、智能制造是一项系统性的工程,做好顶层设计是项目成功的一半,前期对现状的调研、业务流程的优化、岗位职责的调整、技术实现方案、数据开发利用,明确项目建设方案后需要坚定不移地实施推进,以期达成项目预期。

       四、智能制造带来生产作业方式和管理模式的变革,需要重视数据价值挖掘,利用获取的海量数据,进行数据建模,通过数据分析发现提质、降本、增效的改进方向,实现企业可持续竞争能力不断提升。
责任编辑:吴婕
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