王广鑫 沂南力诺制药有限责任公司 CIO

一、企业简介

       沂南力诺制药有限责任公司成立于2023年6月，是一家集研发、生产、销售与现代物流于一体的现代化创新型医药企业。产品布局涵盖降糖类、消炎镇痛类、心血管类、消化系统类、精神类、麻醉类及其他慢病领域。公司现有员工140人，自成立以来，公司先后荣获“山东省两化融合优秀企业”“山东省实体经济与数字经济创新融合示范企业”等称号，并成功入选“科技型中小企业”“创新型中小企业”，充分彰显了强劲的发展动能与创新实力。2024年，公司成功成为山东省内首家通过智能制造能力成熟度模型（CMMM）三级评估的化药制剂制造企业。
二、CIO个人简介

       王广鑫，现担任沂南力诺制药有限责任公司信息总监职务，作为沂南力诺制药智能制造负责人，全面设计和主持了公司信息化建设及数智制造落地工作。其本人深耕制药行业17载，具备丰富的数智制造项目集统筹与系统集成实战经验，致力于数字化转型、绿色工厂建设、精益管理、数智化项目推进等众多领域。在他的带领下，顺利完成了沂南力诺制药智能制造工厂的数智化建设并成功投入运营，成为山东省内首家通过CMMM三级评估认证的化学药品制剂制造企业。其牵头开展的5G全链接工厂建设项目，成功入选2025年山东省“工赋百景”制造业数字化转型揭榜挂帅试点项目。其项目团队获得“2024全国数智化优秀团队”荣誉称号，在业内数智化转型方面起到示范引领作用。
三、个人信息化从业经历及主要业绩

       2024年12月31日，牵头带领沂南力诺制药有限责任公司顺利通过智能制造能力成熟度模型（简称CMMM）三级评估，成为中国医药制造业第十家、化学药品制剂制造行业第四家、山东省内首家通过CMMM三级评估认证的企业。这一里程碑式成就，不仅彰显了沂南力诺制药在数智化转型征途上的重大跨越，更标志着其智能制造实力跻身行业前列，为公司锚定数智化高质量发展方向、构建核心竞争力提供了坚实支撑。

       2025年5月26日，牵头完成沂南力诺制药信息系统安全等级保护二级备案与测评。此次认证覆盖公司核心业务系统、数据存储及网络架构，标志着公司信息安全管理体系已完全符合国家网络安全法规标准，构建起“防护-监测-响应”全流程安全防线，有效保障了生产经营、数据流转等关键环节的信息安全，为数字化转型筑牢安全底座。

       2025年6月11日，牵头规划并启动沂南力诺制药5G全链接工厂建设，该项目成功入选2025年“工赋百景”制造业数字化转型揭榜挂帅试点项目并完成公示。项目采用“5G UPF下沉+AI边缘计算+MEC”核心技术架构，聚焦医药生产全场景，落地5G+数据采集、5G+AI视觉质检、5G+无人智能转运、5G+高清实时监控、5G+北斗精准定位、5G+温湿度智能报警等多元化应用，兼具技术创新性与场景实用性，行业推广价值显著。该项目为省工信厅揭榜挂帅重点项目，将于2026年3月迎来总体验收，建成后将成为山东省首家医药生产领域5G全链接工厂，树立行业数字化转型新标杆。

       2025年9月8日，牵头完成沂南力诺制药数据管理能力成熟度模型（DCMM）二级评定。此次评定标志着公司在数据战略规划、数据治理、数据质量、数据安全等全生命周期管理方面达到国家标准，成功跻身国内医药行业数据管理标杆企业行列，为数据驱动生产优化、研发创新、经营决策提供了标准化支撑，进一步释放数智化转型价值。

四、近2年在企业主要推进的智能制造项目

       沂南力诺制药各业务系统基本上都是近两年建设完成，响应国家《“十四五”智能制造发展规划》号召，紧跟新质生产力发展趋势，积极贯彻落实制造强国战略，致力于推动数字化转型和智能制造产业升级。作为工业4.0时代的数智工厂，在建厂初期就按照CMMM四级规划，集智能制造、智慧能源、智慧仓储、智慧物流以及智慧安防于一体，实现了生产过程全流程自动化、智能化。

       围绕企业数智化转型战略，以技术赋能业务升级，同步筑牢合规与效率双重根基，我们陆续搭建智慧园区、智慧餐厅、IBMS、ERP、WMS/WCS、RCS、BMS/EMS、MES、TMS等系统，部分系统项目简介如下：

1、沂南力诺制药ERP系统（用友BIP高级版）

       结合及企业规模化发展需求及CMMM条款，规划并搭建一体化ERP企业管理平台，核心目标为打破原有部门数据壁垒，实现财务、供应链、生产计划、成本核算、人力资源等业务全流程数字化管控。重点聚焦医药行业特性，预留与后续MES、WMS系统的数据对接接口，确保数据同源、流程协同，同时满足药品生产追溯、合规报表生成等核心需求，支撑企业精细化管理与决策科学化。

       项目实施分三阶段推进：第一阶段（需求调研与方案设计），组建跨部门专项小组（IT、财务、生产、采购、仓储），梳理各部门核心业务流程，识别痛点问题（如数据孤岛、成本核算滞后、计划与生产脱节），联合用友团队定制适配方案，明确各模块功能边界与数据流转规则。

       第二阶段（系统部署与配置），完成用友BIP高级版核心模块的部署与个性化配置，如供应链云（采购管理、采购价格、库存管理、销售管理、销售价格、集成接口等）、财务会计云（总账、固定资产、应收管理、应付管理、存货核算、发票管理等），针对医药行业特性优化批次管理、有效期管控、合规审批流程等功能，同步完成历史数据清洗、迁移与校验，确保数据准确性。

       第三阶段（上线试运行与优化），分部门开展全员培训，制定标准化操作手册，上线后设置1个月试运行期，收集各部门反馈，迭代优化流程节点（如采购审批效率、生产计划联动调整），最终实现系统稳定运行。

       系统上线后，实现企业核心业务全流程数字化闭环管理：系统上线后，依托财务云与供应链云模块，实现企业财务、供应链核心业务全流程数字化闭环管理，相较于传统方式优势显著：一是数据协同效率显著提升，打破原有财务、采购、仓储部门独立台账模式，传统方式需跨部门传递单据、逐表手动核对，耗时久且易出错，系统上线后财务与供应链数据实时互通，数据核对时间缩短70%，财务报表、库存报表生成周期从周级压缩至日级，为经营决策提供精准高效的数据支撑。

       二是合规管控水平升级，全面契合GMP对物料流转追溯、数据可追溯性的监管规范，传统方式依赖纸质单据记录物料采购、入库等信息，追溯响应慢且易留痕不全，系统通过固化采购、物料入库、产成品入库全流程追溯节点，可快速定位每一批次药品的物料来源、库存流转，物料追溯响应时间从传统方式的4-6小时缩短至30分钟内，大幅提升合规核查效率。

       三是成本管控精度提升，传统方式核算需手动归集分摊物料及关联间接费用，流程繁琐、误差率高（通常超5%），系统实现物料成本精细化核算，精准分摊物料及关联间接费用，成本核算误差率降至1%以内，助力企业优化采购与库存资源配置，相较于传统方式累计降低财务与供应链管理成本15%。
2、沂南力诺制药一期WMS/WCS系统

       针对传统仓储管理人工依赖度高、库存周转率低、批次追溯不精准等问题，规划并完成建设一期智能全自动化立体仓库建设，同步完成仓库管理系统（WMS）与仓库控制系统（WCS）搭建，覆盖包材、原辅料、产成品等区域，分为常温库和阴凉库等逻辑库区。核心目标为实现仓储作业全流程自动化、可视化管控，满足医药行业对物料温湿度监控、批次效期管理、库存精准管控的合规要求，同时提升出入库效率与库存周转率，为后续与ERP、MES系统联动奠定基础。

       项目实施分四阶段推进：第一阶段（仓储调研与方案设计），实地勘察仓库布局，梳理原辅料、成品的仓储流程（入库、存储、拣选、出库、盘点），明确温湿度敏感物料的管控需求，联合系统供应商设计WMS/WCS联动方案，确定硬件配置（条码扫描设备、RFID标签、AGV对接端口、温湿度传感器）与软件功能模块。

       第二阶段（硬件部署与系统开发），完成仓库条码化改造，为每一批次物料、成品绑定唯一RFID标签，部署温湿度实时采集设备与条码扫描终端，开发WMS系统核心功能（库存管理、批次效期管控、出入库单据管理、盘点管理），并实现WCS系统与AGV设备、货架的联动对接。

       第三阶段（系统测试与人员培训），开展模拟出入库、盘点、异常处理等测试场景，优化系统响应速度与操作流程，针对仓储人员开展专项培训，确保熟练掌握系统操作与应急处理方法。

       第四阶段（上线运行与优化），分区域逐步上线，先覆盖原辅料仓库，再推广至成品仓库，上线后持续监控系统运行状态，优化AGV调度逻辑与库存预警参数，确保系统适配实际仓储作业需求。

       项目落地后，仓储管理实现从“人工管控”向“智能管控”的转变：一是作业效率大幅提升，入库、拣选、出库作业流程自动化程度提升80%，原辅料入库时间从平均2小时/批次缩短至30分钟/批次，成品出库效率提升60%，减少仓储作业人员3名。

       二是库存管控精准化，通过条码标签与实时数据采集，库存准确率提升至99.9%，可精准管控每一批次物料的效期与存储位置，自动生成效期预警提醒，避免物料过期损耗，累计减少损耗成本约8%。

       三是合规追溯能力强化，仓储全流程数据（出入库时间、操作人员、批次信息等）自动记录存档，可快速追溯任一物料的仓储流转轨迹，满足制药行业合规检查要求。四是劳动强度降低，AGV、RGV、自动码垛工业机器人等设备与系统联动实现物料自动转运，减少人工搬运作业，降低劳动强度的同时规避安全隐患，仓储作业安全事故发生率降至0。
3、沂南力诺制药物转MES系统

       围绕药品生产物料领用、跨工序转移、产成品入库等管控痛点，规划并完成物转制造执行系统（MES）建设，覆盖从包材原辅料领用至产成品入库的药品生产全流程，核心目标为实现生产过程可视化、数字化、可追溯，打通ERP系统、WMS系统与生产现场的数据壁垒，将生产计划精准下达至工序，实时采集生产数据，强化质量管控与生产效率优化，同时满足GMP对生产过程的合规记录要求。

       项目实施分五阶段推进：第一阶段联合生产、质量、技术部门，梳理各生产工序的作业流程、数据采集节点、质量检验标准，明确MES系统需覆盖的核心功能，确定与WMS、ERP系统的数据对接规则；

       第二阶段基于生产流程需求，开发MES系统核心模块，定制化设计生产数据采集界面（适配各工序设备的数据接口）、电子批记录等，确保数据双向流转；

       第三阶段（设备对接与数据调试），完成生产车间各工序设备与MES系统的对接，部署数据采集终端（工控平板、条码扫描设备），调试数据采集精度与实时性，确保设备运行参数、生产产量、质量检测数据实时上传系统；

       第四阶段分工序开展操作人员、质量检验人员、系统管理人员的专项培训，制定标准化操作与数据记录规范；

       第五阶段正式上线运行后，建立常态化运维机制，根据生产反馈优化生产调度逻辑、数据采集流程，解决运行中的异常问题，确保系统与生产业务深度融合。

       MES系统上线后，AGV物转优势凸显，无需人工干预即可实现24小时连续转运，规避人工搬运的效率瓶颈与差错风险，配合MES系统精准调度，物料转移耗时平均减少40%，转运准确率达100%，生产可视化实现全覆盖，管理人员可通过系统实时监控各工序生产进度、设备运行状态、质量检测结果，及时发现生产瓶颈，生产调度响应时间从2小时缩短至30分钟，同时生产效率稳步提升，通过系统优化工序衔接，减少生产等待时间，生产线整体产能提升12%，单位产品生产周期缩短10%，质量追溯与管控也得到强化，生产全流程数据自动记录，形成完整的生产追溯链条，质量问题可追溯至具体工序与责任人，质量整改成本降低20%，并与ERP、WMS系统实现数据闭环联动，进一步夯实企业数字化管控基础。
4.沂南力诺制药智慧园区系统

       结合企业智慧园区管理需求，规划建设一体化智慧园区系统，整合安防、门禁、车辆、环境监测、能源管理五大核心模块，核心目标为实现园区管理数字化、智能化、精细化，实现“一脸通”效果，提升园区安全防控能力、人员出入管理效率，降低运维成本，为员工营造安全、便捷的工作环境，同时满足医药企业对园区环境和安全管控的特殊要求。

       项目实施分三阶段推进：第一阶段全面排查园区现有设施（安防监控、能耗设备、门禁系统等），梳理园区管理痛点，联合供应商设计智慧园区整体方案，确定系统架构与模块功能，明确设备部署。

       第二阶段（设备部署与系统集成），完成高清监控摄像头覆盖园区无死角、人脸识别智能门禁设备、各类传感器、访客预约终端的部署，实施智慧园区管理平台，实现各模块数据集成与联动。

       第三阶段开展系统功能测试，优化设备灵敏度与系统响应速度，对园区管理人员、安保人员开展操作培训，制定运维管理制度，确保系统稳定运行与高效使用。

       智慧园区系统落地后，园区管理效能大幅提升，安全防控能力显著增强，园区实现无死角监控，智能门禁与安防系统联动，异常情况自动报警，响应时间缩短至5分钟内，园区安全事故发生率降至0，同时满足医药企业人员出入管控、区域隔离的合规要求；车辆管控效能显著提升，依托车辆管理模块实现园区通勤车、货运车、访客车辆的精细化分类管理，自动完成车牌识别、通行权限校验，精准规划货运专属动线及停放区域，杜绝人车混行隐患，联动“一脸通”门禁系统实现人员与车辆出入协同核验，管理流程更加规范，入园通行效率提升40%，安全又高效。
5.沂南力诺制药数字孪生系统

       作为企业智能仓储升级与数字化转型的核心项目，规划建设全自动立体库数字孪生系统，以医药包材、原辅料及产成品全自动立体仓库为核心场景，核心目标为构建“物理立体库-虚拟孪生模型”双向实时映射体系，通过三维建模、设备数据同步、流程仿真联动，实现立体库出入库调度、库存管理、设备运维、流程优化的全流程数字化管控，兼顾医药仓储批次追溯、温湿度管控、合规存储等特殊要求，为智能仓储与生产环节高效协同、后续5G全链接工厂建设提供核心技术支撑。

       项目分四阶段有序推进，首先开展需求分析与建模规划，联合高校、仓储技术供应商，梳理全自动立体库核心流程、关键设备参数（堆垛机、AGV、输送线、温湿度传感器、视频监控等）及数据采集需求，确定数字孪生系统核心功能，规划物理设备与虚拟模型的数据对接接口，明确建模精度，随后进行三维建模与数据对接，构建1:1高精度三维虚拟孪生模型，精准还原库内核心要素空间关系，实现堆垛机运行状态、AGV转运轨迹、库存实时数据、温湿度参数、出入库单据等信息向虚拟模型的毫秒级同步，实现虚拟模型与物理库体的实时联动，支持库内状态远程可视化管控，最后开展测试优化与上线试运行，通过出入库效率测试、设备故障模拟、库存盘点仿真、极端场景应急测试等多场景验证，优化模型精度、算法准确性及系统响应速度，结合智能仓储实际运营反馈迭代优化调度逻辑与功能模块，确保系统适配GSP相关要求。

       系统试运行期间已展现显著价值，为企业智能仓储升级提供核心支撑，通过虚拟仿真优化出入库调度流程与AGV路径规划，立体库单位时间出入库效率提升15%，库存周转率提高12%，同时避免无效调度导致的设备空转，降低能耗成本8%；预测性维护模块可提前72小时预判堆垛机、AGV故障风险，设备非计划停机时间缩短35%，维修成本降低28%，杜绝因设备故障导致的仓储中断及医药物料损耗；借助“物理-虚拟”双向映射，满足医药行业仓储合规管控要求。该系统为后续5G全链接工厂建设、CMMM更高等级评估奠定技术基础，进一步强化企业在行业内的智能制造标杆地位。
五、个人在智能制造工作中的体会

       个人在智能制造工作中的体会与经验总结如下：

       制药行业的智能制造建设，绝非单纯的技术设备堆砌，而是以合规为底线、以业务为核心、以数据为驱动的系统性变革工程。回顾多年来主导智能制造项目的实践历程，我深刻体会到，制药企业的数智化转型必须立足行业特性，平衡合规要求与创新发展，方能真正实现从“制造”到“智造”的跨越。

       其一，合规先行是制药智能制造的立身之本。制药行业受GxP、GMP等法规严格约束，智能制造系统不仅要满足生产效率提升需求，更要符合计算机化系统验证、数据完整性等合规要求。在推进业务系统建设时，我们始终将合规性设计嵌入系统架构，从数据采集的真实性、操作记录的可追溯性、权限管理的分级管控等维度构建合规防线，这也是企业能够顺利通过CMMM三级、DCMM二级评估的核心前提。
其二，数据贯通是智能制造的核心脉络。智能制造的本质是数据驱动的生产运营模式，而数据割裂是诸多企业转型的痛点所在。我们从基础系统搭建阶段就强调“数出同源、系统互联”，实现以智能制造为核心，打通研发端、供应端、排产端、制造端、交付端、营销端、售后端等7个端到端，同步推进DCMM体系建设，规范数据治理、数据质量、数据安全等全生命周期管理，让分散的数据转化为支撑生产调度、工艺优化、经营决策的有效资产。

       其三，场景落地是智能制造的价值锚点。在规划5G全链接工厂项目时，我们一方面追求技术的“高精尖”，保证3-5年不会落伍，另一方面聚焦医药生产的核心痛点，落地5G+数据采集、5G+AI视觉质检、5G+无人转运等实用性场景，用具体的生产效率提升、质量稳定性改善来体现智能制造的价值；同时采用“分期建设、试点先行”的策略，从基础场景逐步拓展至数字孪生等高级应用，确保每一项投入都能精准匹配业务需求。

       其四，循序渐进是智能制造的必经之路。制药企业的智能制造转型没有捷径可走，需要经历从基础信息化、流程数字化到智能决策的进阶过程。首先我们完成模块化数据中心构建，搭载多节点深信服超融合平台、万兆核心交换机、下一代防火墙、上网行为管理、堡垒机、UPS等设备，实现云计算、虚拟存储与网络信息安全资源一体化整合，全方位筑牢核心系统稳定不间断运行，之后我们陆续搭建智慧园区、智慧餐厅、IBMS、ERP、WMS/WCS、RCS、BMS/EMS、MES、TMS等系统，同步规划SCADA、EAM、LIMS、SRM、CRM等系统，夯实数字化底座，实现生产过程的透明化管控，最后再结合5G、AI、BI、数字孪生等技术，全面迈向智能化生产、智慧化运营。这种分步实施的策略，既降低了项目实施风险，也让企业能够在转型过程中持续收获阶段性成果，为后续项目推进积累经验与信心。

       归根结底，制药行业的智能制造建设，是一场需要战略定力、业务洞察、技术深耕的持久战。唯有坚持长期主义、产品主义、利他主义，将合规要求融入技术架构，将业务需求锚定项目方向，将数据价值贯穿转型全程，才能真正打造出贴合制药行业特性的智能制造体系，助力企业在高质量发展的赛道上行稳致远。