e-works 2026第十七届德国工业4.0考察之旅

西门子埃尔兰根工厂

       4月28日上午，e-works考察团走进西门子位于德国巴伐利亚州埃尔兰根市的先进制造工厂，开展了一场内容丰富的参观交流活动。本次探访聚焦西门子百年工业积淀、产品布局以及人工智能、数字孪生等前沿技术在工厂的落地应用，解码这座全球灯塔工厂的数字化内核。
       埃尔兰根工厂是西门子数字化工业集团核心制造与研发基地，2024年入选世界经济论坛数字化灯塔工厂。工厂于1971年正式建厂，现有员工约3500人，聚焦SINAMICS系列变频器、高端机床数控系统、能源转型核心电力电子元件的研发与生产，是西门子“零号客户”战略核心载体与工业元宇宙技术孵化高地。工厂已落地超100个AI应用场景，凭借数字孪生技术实现生产效率跃升、能耗与碳排放显著下降，2023年西门子宣布投资5亿欧元启动工厂扩建，打造全球领先的工业元宇宙与电力电子产业高地。
       在客户接待中心，考察团系统了解了工厂整体概况与前沿制造理念。通过现场演示的系列展板，考察团获悉该工厂作为西门子AAA自适应自主智能工厂的标杆，以超过100个活跃AI算法为核心驱动，构建了包含AI生产工程、AI运营、物理AI、软件定义自动化的全栈智能生产体系；从过去人工绘制编程图纸，升级至AutoPAINT程序自生成、设计规则自动校验，实现新品导入停机时间减少80%、质量成本降低40%、人工工作量减少30%。考察团同步了解到工厂历经二十余年从精益绿色数字化向AAA智能工厂转型的全历程，在生产力、物流、质量、上市周期与可持续性方面均实现显著跃升；同时深入理解了电力电子技术在工业领域的核心应用逻辑，以及西门子以埃尔兰根为核心、覆盖全球的灯塔工厂网络布局与开放创新生态体系，直观感受到西门子以AI赋能、生态驱动、可持续发展为核心的智能制造变革实践。
       随后，考察团进入生产车间，近距离探访西门子智能制造体系的实际运行场景。技术专家介绍，工厂已落地超100个人工智能应用场景，核心秉持“AI并非取代人类岗位，而是接管繁琐、重复性高且单调的任务”的理念，从根本上改变了员工创造、创新和协作的方式。其中最具代表性的，是基于SIMATIC Robot AI/Pick AI与3D视觉摄像头打造的智能物流分拣系统，该系统可精准识别包装箱内尺寸、重量、外包装均处于未知状态的来料，实时分析物品的形状、位置与朝向，计算出最佳抓取点，引导机械臂完成高柔性的自动化抓取，彻底破解了传统物流抓取难以适配动态来料的行业痛点。同时，考察团还深入了解了厂内AGV的数字映射应用，所有AGV的路线规划与排班调度，均预先在数字世界中完成映射与模拟测试，再落地到现实场景，实现了厂内物流的高效优化。
       考察团还重点调研了工厂工业元宇宙与数字孪生的创新实践。作为西门子工业元宇宙的孵化器，同时也是其与NVIDIA合作构建工业元宇宙的首个大规模落脚点，工厂通过高精度数字孪生技术，实现了产线设计、设备布局、机器人训练的全流程虚拟前置验证。跨全球团队可基于数字孪生完成协同设计，所有产线流程、设备运行方案在落地真实车间前，均先在数字空间完成模拟优化；通过建立机台、工位的三维虚拟模型，实现工厂布局防错，提前规避设备空间碰撞风险，大幅缩减改线成本和调试时间；机器人可在部署前就在数字模型中完成仿真训练，落地现实场景后即可快速投入生产。此外，工厂端到端数据分析平台的应用成果也让考察团印象深刻，其仅用11个月便建成了用于生产新一代SINAMICS变频器半导体的全新洁净生产设施，通过数字化技术实现空间需求减少50%、材料消耗降低40%，配套的创新能源管理系统更让工厂整体能耗降低50%以上，同时实现了生产效率与能源效率的双重提升。
       考察团成员纷纷表示，本次探访直观感受到了西门子“零号客户”战略下，前沿技术与生产实际深度融合的硬核实力，其AI、工业元宇宙等技术的落地实践与可量化的转型成果，为国内制造业企业推进数字化、智能化转型提供了极具参考价值的标杆案例。