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企业信息化应用技巧——图释传统的与ERP的生产计划处理之别

2021/10/27    来源:e-woks    专家:郑荆陵      
关键字:ERP  生产计划  
生产计划是ERP系统的核心。在“基于企业信息化的管理模式转换及应用”一文中曾提到:当企业信息化的建设完成之后,需要进行生产计划和业务过程管理模式的新旧转换。生产计划位于企业管理“决策层”与“操作层”之中。它在企业运作管理中起到了“呈上启下”的关键作用。它非常需要一个集中共享的信息系统支撑环境。本文通过一个简单的生产计划案例,模拟传统的、ERP的生产计划处理过程,以示它们的区别。
       首先用理论知识来指导科学的生产计划行为。

从理论向作业过渡的知识

       相信许多人都非常熟悉MRPII的逻辑处理,参考图1。然而它与企业的生产计划的作业关系?生产计划的依据?逻辑处理?算法?作业处理流程?等等一系列的问题。也许有人认为,这些都是生产计划员的事情不必深究。如果说传统的管理者不必了解这些,因为他们是看报表、用大数据、凭经验、“拍脑袋”做决策的。而未来ERP平台的管理者确要掌握它。因为平台的大数据跟踪、分析、追溯、决策都会要用到它。

从理论向作业过渡图

图1 从理论向作业过渡图

       图1“产品规划、销售订单”红字标识。它们是ERP“从理论到实践”的切入点,也是生产计划处理的数据源。MPS/MRP是生产计划的处理逻辑。计划作业流程是生产计划作业的步骤。

       “产品规划”是企业高管决策的年产品规划。当然它是与资源需求计划配套的。分别12月执行之,以下称月产品规划。

       “产品规划”一旦确定后,“计划管理层”就得安排采购、生产。如果企业的生产能力很强的话,物流、库存、资金流就象被打开的水龙头一样,若销售订单“消耗不了”,产品库存积压的风险非常大。所以“计划管理层”希望“月产品规划”是可以调整的,从而规避库存积压的风险。

       1)理想的月产品规划设计

理想的月产品规划设计图

图2 理想的月产品规划设计图

       图2理想的月产品规划设计包括三个方面。

       (1)产品规划处理方法。管理定义原计划、执行计划、实际执行计划三类计划。方便计划的识别、调整、处理与考核。

       (2)“执行计划and销售定单”的逻辑处理,可用来精准管理。关于它的应用技术有待于专题讨论。

       (3)产品规划业绩考核,设计以下三种理想考核方法。

       a.原计划与执行计划完成率80%以上,既满足市场,又做适量库存。

       b.原计划与实际执行计划完成率85%以上,做点安全库存。

       c.执行计划与实际执行计划完成率95%以上,做到100%满足客户定单,并做到产品“零”库存。

       案例A产品规划。模拟理想的、传统的、ERP的执行计划处理过程。算法参考图2红字标识。

       2)理想的执行计划(MPS)处理方法_案例

理想的执行计划(MPS)处理方法_案例

图3 理想的执行计划(MPS)处理方法_案例

       图3处理A产品理想的执行计划(MPS)用到的基础数据及所需资料如下。

       (1)基础数据:物料主文件。

       (2)所需资料:“原计划(万台)月规划表”、销售部门的“产品销售月报表”、仓库的“产品库存月盘点表”。

       (3)处理月执行计划(MPS)分2步进行。第一步计算月执行计划(万台);第二步将月执行计划做日排产。

       第一步算法“月执行计划(MPS)=产品规划+欠交销售定单-产品现存量”。案例A产品的年规划60万,故“月产品规划”为5万。月执行计划按图2的算法,可调为4万。

       第二步做“执行计划日排产表”,将A产品安排在对应的生产线或设备上。(为了方便计算,将月工作日设计为20天)

       计算结果:月执行计划(MPS)减少了1万,A产品的日产量减少500台,产品的库存也将减少。

       3)理想的执行计划(MRP)处理方法_案例

理想的执行计划(MRP)处理方法_案例

图4 理想的执行计划(MRP)处理方法_案例

       处理完了MPS后,接着计算A产品的MRP,参考图4。计算MRP用到的基础数据与所需资料如下。

       (1)基础数据:物料主文件、产品的BOM

       (2)所需资料:月执行计划(万台)、原材料仓库的月盘点表。

       (3)计算MRP分2步进行。第一步分解产品的BOM找到相应的物料;第二步计算物料的净需求。

       第一步分解A产品的BOM找到材料001,用量为1;第二步计算净需求:001的净需求=毛需求(4万X1)-现存量0,需做4万的采购计划。接着再找到材料002,用量10;计算002的净需求=毛需求(4万X10)-1万),需做39万的采购计划。

       计算结果对比A产品规划,物料001减少了1万;002减少了11万的采购量。材料的库存量也减少了。

传统的生产计划数据处理方法

       1)传统的产品规划and销售定单的处理方法

       由于生产计划处理时间是每月底完成,而部门的报表要在下个月的月初才能完成。所以执行计划(MPS)处理时,会因缺少数据而无法做净需求。参考图5红字标识。

传统的产品规划and销售定单的处理方法

图5 传统的产品规划and销售定单的处理方法

       图5传统的产品规划处理方法包括三个方面。

       (1)原计划就是产品规划;执行计划(MPS)可以是产品规划,也可以是销售定单,实际执行计划是销售定单。

       (2)“执行计划与销售定单”的逻辑处理,因人工处理数据量太大,处理时间太长很难实施。

       (3)产品规划业绩考核,原计划与销售定单的完成率。

       案例A产品规划。模拟传统的生产计划处理过程,参考图5红字标识。

       2)传统执行计划(MPS)处理方法_案例

传统的执行计划(MPS)处理方法_案例

图6 传统的执行计划(MPS)处理方法_案例

       图6处理传统的执行计划(MPS),基础数据与所需资料如下。

       (1)基础数据:物料主文件。

       (2)所需资料:原计划(万台)月规划表。因为产品销售月报表、产品库存月盘点表滞后而忽略。

       (3)直接做执行计划日排产表。

       计算结果:对比理想的,产量增加了1万,日产量增加了500台。参考图6。产品的库存积压了1万。

       3)传统的(MRP)处理方法_案例

传统的(MRP)处理方法_案例

图7 传统的(MRP)处理方法_案例

       图7处理MPS后,接着计算A产品的MRP,基础数据与所需资料如下。

       (1)基础数据:物料主文件、产品的BOM。

       (2)所需资料:月执行计划(万台)。

       (3)计算MRP分2步进行。第一步分解产品的BOM表;第二步计算物料的毛需求。

       第一步分解A产品找到需求的材料001,用量为1;

       第二步计算毛需求:001的净需求=毛需求(5x1);需做5万的采购计划。

       继续查找到材料002,用量10;计算002的毛需求=毛需求(5x10),需做50万的采购计划。

       计算结果:对比理想的,产品A的物料001的需求增加了1万,物料002的需求增加了11万。材料采购与库存压力都增加了。

       4)传统生产计划处理中的常见问题

       (1)主要信息滞后,月执行计划(MPS)无法调整导致产量加大,库存增加。

       (2)另又有当产品的BOM物料很多时,参考图7K产品的BOM,因此分解、计算MRP净需求的工作量非常大。事实上企业人工处理也只做了MRP的毛需求。

       (3)企业常会因为产品的库存增加,多次调整执行计划。而计划赶不上市场变化,赶不上产品的生产速度,总是在调整中。此状况生产计划已经失控了。

ERP的生产计划数据处理方法

       1)ERP的产品规划and销售定单的处理方法

ERP产品规划and销售定单的处理方法

图8 ERP产品规划and销售定单的处理方法

       图8与图2相同,ERP产品规划处理包括三个方面。

       (1)产品规划处理方法。定义原计划、执行计划、实际执行计划三类计划。方便计划的识别、调整、处理与考核。

       (2)“执行计划and销售定单”的逻辑处理。有待专题讨论。

       (3)产品规划业绩考核,常用的三种考核方法,与理想的相同。

       案例A产品规划,模拟ERP的月执行计划处理过程,算法参考图8红字标识。

       2)ERP执行计划(MPS)处理方法_案例

ERP执行计划(MPS)处理方法_案例

图9 ERP执行计划(MPS)处理方法_案例

       图9处理MPS用到的基础数据与所需资料如下。

       (1)基础数据:物料主文件。

       (2)所需资料:ERP系统共享“原计划(万台)月规划表”,“产品销售信息”,“产品库存信息”。

       (3)计算月执行计划分2步进行,第一步由ERP系统计算月执行计划(万台);第二步“人机交互”做执行计划日排产。

       第一步ERP自动计算月执行计划,A产品月产量为4万。

       第二步“人机交互”按生产线或设备对其计划进行日排产。

       计算结果月执行计划减少了1万,与图3理想的相同。

       3)ERP物料需求(MRP)处理方法_案例

ERP物料需求(MRP)处理方法_案例

图10 ERP物料需求(MRP)处理方法_案例

       ERP系统自动处理MPS后,接着自动计算A产品的MRP的净需求,参考图10。其基础数据与所需资料如下。

       (1)基础数据:物料主文件、产品的BOM。

       (2)所需资料:月执行计划(万台),ERP原材料库存信息。

       (3)MRP由ERP系统自动计算物料净需求。例如案例A产品的物料需求,材料001需求为4万,材料002需求为39万。与理想的图4相同。

ERP生产计划处理的特点

       针对传统生产计划处理中存在的问题。ERP生产计划系统解决了几个主要问题。

       (1)信息与计划作业同步,基础数据与信息共享。ERP系统可快速地调整月执行计划(MPS)。提高了生产计划处理的效率,减少了产品的库存。

       (2)产品BOM自动分解及计算物料净需求,快速精准,且可实时查询需求信息。提高了物料需求计划的工作效率,减少了物料的库存。

       (3)关联应用。配合ERP业务过程管理模式的应用,可以管理与控制“操作层”的业务及业务活动。实现了以生产计划为核心的“呈上启下”作用。从而打通了企业管理中的纵向与横向信息通道,即打通了企业管理信息大通道。

       随着企业对生产计划精准管理的追求,可实施“执行计划and销售定单处理逻辑,以定单为时界,抵消冗余需求”,参考图8红字标识。

       总之在ERP系统平台上,可充分地利用基础数据、信息共享,及计算机强大的运力来提高自身的工作能力和技能。其前提是,新旧生产计划管理模式的转换。

       最后要说的是,甩掉系统外的Excel生产计划表吧。集中统一地使用ERP生产计划功能。它将会给企业和个人带来成功的喜悦。
 
责任编辑:程玥
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