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ERP系统中塑胶件BOM构造方法

2012/2/13    来源:万方数据    作者:徐刚强  王如龙      
关键字:ERP  BOM  主生产计划  
本文从分析塑胶加工的特点入手,讨论了在ERP系统中塑胶委外加工件的物料需求的准确性问题。由于不同的模具其成型条件不同,不同的模具加工同样的产品,其物料需求数量是不同的。对于委外加工企业来说,因BOM中物料需求误差造成的材料损失是相当可观的。为了根据不同的模具准确地计算发料数量,提出了基于模具的改进型物料清单的方法。最后以塑胶模具产品为例对这些方法和技术进行了说明。

0 引言
 
    随着ERP 技术和信息技术平台的日趋成熟,我国许多制造企业,特别是外资企业都已经实施了ERP 或者MRPII 系统。但很多企业把ERP/MRPII 看作一个阶段性的系统,认为实施完成后就大功告成。其实随着系统的实施完毕,在后续的巩固提高阶段还有很多工作要做。因为管理的变革,流程的优化整合是永无止境的,没有最好,只有更好。对于制造企业来讲,物料需求总是ERP/MRPII 的核心。物料需求的计算依据是主生产计划(MPS)和物料清单(BOM)计算出来的。MPS 提供需求,BOM 提供计算方法。其实BOM提供的材料用量标准的准确度是有限的。对于厂内生产的情况而言,依据BOM 推算的数量发料和领料是没有太大问题的,因为多余的材料仍然留在企业内部,剩余的材料可以按退料流程办理,不足的材料可以按不良不足的流程领用。对于这种情况虽然是“肉烂在锅里”,但可能会因为没有精确核算用料而造成浪费,也可能难以核算出准确的成本。对于由委托方供料的委外加工情形就完全不一样了。如果计算的标准偏低,受托厂方会因为亏损而提出异议,如果计算的标准偏高,受托厂方则会因为可以“赚料”而保持沉默,但给委托方造成很多材料流失。到底应该发多少材料才是合适的呢?

1 塑胶件产品结构描述和BOM的应用

    1.1 树状的产品结构清单

    在生产中,塑胶件的产品结构也是一种树状结构,表示零部件的所属关系和组成用量。从图1可以看出,生产一个RS231 型电风扇脚台是需要用510 克ABS 塑胶料和10 克色粉。这是典型的基于塑胶件的产品结构清单。

塑胶件BOM结构图

图1 塑胶件BOM结构图

    1.2 塑胶BOM决定了委外加工的发料数量

    由于一些企业的定单需求和生产能力难以平衡,或者有些来料加工企业只完成装配生产,中间件和其他零部件都需要委托其他企业加工。对于塑胶件的委外加工,往往还由委托方提供模具给受托方。这样的话,就存在发料数量的计算问题。委托生产多少数量的产品,应该发给对方多少原材料呢?对于实施了ERP/MRPII 的企业来说,大都会根据ERP 系统中的BOM 自动计算出应发的原材料数量。其计算方法是根据不同的塑胶件料号计算该发多少材料。也就是说BOM 是建立在塑胶件品号上的。

2 改进产品结构档(BOM)的必要性

    以深圳艾美特电器公司为例,艾美特公司每年生产小家电2000 万台左右,每年消耗塑胶料大约30000 吨左右,以15000 元/ 每吨计算,每年消耗塑胶料45000 万元左右。由于定单的季节性和产能瓶颈问题,其中40% 的塑胶件需要委外加工,也即委外发料18000 万元。如果因BOM 误差多发了2%,则损耗的原材料达360 万元。内部加工多余的塑胶料虽然“肉烂在锅里”,但基层管理人员因为原材料没有超耗而会放松材料管制,从而可能造成材料损耗。两项合计的材料损失估计在500万元以上。经过观察并研究发现,塑胶射出件的原材料用量与模具有直接关系,也就是说同样一个塑胶件由多个模具生产时,每个模具的原材料用量可能不一样,那么依据对应于塑胶件的BOM计算出的原材料用量会存在误差。误差可能是正数也可能是负数,但对于委外加工的情况,受委托的企业只会同意按上限计算。从这个情况来看,委外加工的原材料用量按塑胶件的BOM 计算是存在误差的,非常有必要对BOM 进行研究和改进。

3 改进产品结构档的核心技术

    一般来说,产成品的BOM 是与产成品的物料编号一一对应的,也就是说每个物料对应一个BOM。考虑到塑胶模具的成型条件不同而导致塑胶料的需求不同,把塑胶产成品的BOM 建立在模具上,也就是说塑胶产成品的BOM 是与模具编号+ 塑胶料号一一对应的。

    改进型的BOM 方案是将模具+ 产品编号作为物料清单的主关键字,而不是仅仅把产品编号作为物料清单的主关键字。进行塑胶件射出生产时,不管是委外加工还是厂内生产,都以模具+ 产品编号的BOM 计算发料数量,并核算成本。

4 产品结构档的改进方案

    一般来说,产品的结构可以由研发部门整理和制定出来,下阶材料的用量则需要生产部门反复测算,力求准确。对于以个为单位的材料不会存在误差,对于以重量或长度为单位的材料则可能存在误差,甚至误差较大。对于塑胶件的材料用量的计算,如果设计出模具的BOM,并以模具的BOM 来计算原材料的用量,其准确程度肯定会比较高。根据本人的经验,塑胶模具在投入生产之前都需要进行生产测试,并记录其成型条件和成型参数。成型条件和成型参数包括射出时间和原材料组成用量。在ERP 系统中可以依据模具的成型参数设计出模具的BOM。当需要计算某塑胶件的原材料用量时,依据发给受托方的模具计算原材料的用量,下面以电风扇脚台为例加以说明,如图2所示。

建立在模具上的BOM结构图

图2 建立在模具上的BOM结构图

5 实施改进方案的条件与步骤

    改进的BOM 可以做到精确发料,降低成本。但是必须完成一些基础工作。首先要建立模具管理系统。模具管理系统包括每个模具的成型条件和成型参数,并依据模具的参数设计出对应于模具的物料清单(BOM)。其次,生产计划部门安排生产时要考虑模具的调度。最后,物控部门发料时,依据对应于模具的物料清单计算发料数量。

6 结束语

    本文从分析塑胶生产的发料问题入手,讨论了塑胶射出企业物料清单改进和重构的必要性。说明了改进的塑胶件的BOM 可以更精确地计算原材料用量,可以减少损耗、降低材料成本。对于需要大量委外加工的企业,其效益非常明显。深圳艾美特电器公司自2006 年开始一直使用改进的塑胶件的BOM 进行生产安排。艾美特电器公司为了树立其品牌、一直走高段产品路线,塑胶件全部采用进口塑胶料加工,委外加工全部采用委外发料的形式,不允许受托企业使用其他塑胶料。公司把内部的三个塑胶车间也视同委外加工单位进行独立核算,按成本中心和利润中心处理。三年多来这种运作模式非常顺畅,为企业节省原材料至少3000 万元以上。

责任编辑:张荷芳
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