考察团还参观了SEW 工业4.0的示范车间,车间主要进行的减速机核心零部件—轴承和齿轮的生产和装配。齿轮生产车间为1940年左右建造,目前有工人120人,每天生产各类齿轮10000件。主要加工工序包括:粗加工、齿轮成型、热处理、钻孔及磨削。在热处理环节零件通常需要在600~800℃的环境中经过反复升温和降温的过程,以保证齿轮的硬度符合要求。也参观了复合零件的加工过程,工人需要利用真空焊接技术将两种不同材质的金属零件焊接在一起。质量检验覆盖了整个齿轮的加工过程,将人工抽检与在机检查相结合,显著提高了产品质量。包括:原材料的检验、生产过程中的检验(其中,每个订单的首检由专门的试验进行检测,后续的检测过程则在机进行检测,也会通过辅助检具进行抽检,每小时抽检三件,并记录抽检结果)。
图12 SEW生产车间(该图片来自于网络)
接下来考察团参观了轴承加工车间,该车间目前每天生产轴承8000件,主要加工工序包括:棒料粗加工、铣削、磨削等。车间人员每天早上7点都会在“信息岛”召开例会,沟通生产中存在的质量失效问题、及改进情况。并通过逐级上报的方式,将重要问题及好的解决思路和方案传递给高层。据车间提供的质量统计图显示当月产品不合格数量比例为6/240000(相当于百万分之二十五),当月外部客户产品质量问题投诉事件数量为0.83件。由此可见SEW在产品质量控制方面相当严苛。
图13 SEW生产车间(该图片来自于网络)
考察团最后参观了装配车间,内容包括:自动化产线及布局、自动立体库、新一代AGV的应用、装配助手的应用、生产监控系统应用等,其中,SEW在产线设计上将传统的自动化产线分解为几段,通过AGV和装配助手衔接,提高了产线的柔性。同时,采用U型产线,使员工数量可以根据订单灵活调整;生产过程中通过订单来驱动自动立体库系统进行零件的下架和出库操作,极大的提高的内部物流效率;新一代AGV采用了激光导引技术,通过对周围环境的扫描来确定行进路线,同时承载量是上一代AGV的2倍,结合装配助手的使用,很大程度上减少了人力介入物流传递的过程,使人能更专注于产品装配过程;SEW通过在SAP ERP系统上开发生产监控系统,实现了对客户订单所需工时,在岗员工的理论工时和实际完成的工时进行实时监控,实现了对车间生产的闭环管理。
图14 SEW新的产线设计理念(该图片来自于网络)
图15 SEW生产车间U型线布局(该图片来自于网络)
图16 SEW生产车间新一代AGV的应用(该图片来自于网络)
图17 SEW生产车间辅助设备的应用(该图片来自于网络)
整体上,SEW将精益生产理念与智能工厂建设,紧密结合,实现了零部件的大批量自动化生产和按订单装配的制造模式,给考察团员留下了深刻印象。
图18e-works CEO黄培博士与SEW负责人互动
图19 考察团在SEW总部大楼外合影
参观完SEW总部后,考察团成员表示,作为一家成立87年的企业,SEW仍保持着很强的活力和竞争力,这离不开SEW以人为本,专注高效,对质量的严格控制精益求精,以及不断地进行产品、技术创新的管理理念和付诸的努力,这些都是SEW的可持续发展之道!