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2018年第四届日本智能工厂考察之旅

2018/12/10    来源:e-works    作者:e-works      
关键字:日本考察  智能工厂  
2018年12月9日,由e-works数字化企业网组织的“2018年第四届日本智能工厂考察”正式启航。在e-works总编黄培博士的带领下,考察团开始了为期7天的深度体验之旅。

第三站 丰田汽车元町工厂

    2018年12月11日上午,e-works第四届日本智能工厂考察团参观了丰田汽车元町工厂。丰田汽车在27个国家建有50个工厂,其中在日本有12座工厂。元町工厂于1959年建成,是丰田汽车的母工厂,建有全球生产指导中心,现有员工8000人,生产皇冠、MIRAI(氢燃料电池汽车)和雷克萨斯汽车。丰田元町工厂占地面积160万平米,年产6万台高档轿车。

丰田汽车元町工厂

丰田汽车元町工厂

    考察团参观了总装车间,该车间集中体现了丰田汽车的丰田生产模式(TPS),包括准时制生产、按序供货、混流生产、人机协作等理念,也致力于降低生产过程的废气排放。丰田汽车强调好产品、好创意,品质源于每道工序,不让次品流入下一道工序等理念。

丰田汽车元町工厂模型图

丰田汽车元町工厂模型图

    随后,考察团参观了丰田汽车会馆。该会馆始建于1977年,是为了庆祝丰田汽车公司成立40周年而建,主要用于向外界展示丰田造车理念及各种汽车知识。2005年,对该会馆进行了改造,增加了丰田有关环保、安全、最新车辆展示和其他方面的技术。

丰田汽车会馆各种车型展示
丰田汽车会馆各种车型展示
丰田汽车会馆各种车型展示
丰田汽车会馆各种车型展示

丰田汽车会馆各种车型展示

    丰田汽车公司始终秉承创始人丰田佐吉先生的思想精华而总结出的“丰田纲领”,不仅创造了优质的汽车、脍炙人口的车型,同时其建立的丰田生产模式,即精益生产体系,更是全球各大企业竞相学习的对象。

考察团成员在丰田汽车公司合影

考察团成员在丰田汽车公司合影

    通过今天的考察,考察团成员对丰田的精益生产体系有了深度了解,受益匪浅。

    1、利用电子标签拣选系统(DPS),协助员工在产品混线生产时,根据货位上的信号灯,可以准确地拣选物料,并且根据每个订单配送到线边。

    2、产品的模块化、平台化水平很高,虽然单条生产线混合装配皇冠、雷克萨斯等品牌车型,但其零部件通用化率非常高,用较少物料种类来满足不同车型的装配过程。

    3、员工思想统一,严格按照规范执行落实;现场工位人员完成在制品安装后,不论多么熟练的工人都会再次拿起作业指导书进行比对确认,已确保正确。运输车辆在装卸物料完毕后,每位驾乘人员都会做标准化的环顾动作,已确认周边状况是否安全,然后再启动车辆。

    4、生产现场状态一目了然,品质问题能够及时反馈;通过整个工厂的综合Andon系统和每条装配线的Andon系统,操作工可以利用Andon呼叫及时反映问题,现场管理人员第一时间赶往事发位置处理异常,避免异常流入下道工序,造成批量性质量问题,问题处理完毕后再按下解除按钮通知,在这个过程中除遇到重大问题外线体均不会停线,保障了生产节拍的稳定性,质量问题也得到及时有效处理,而不是事后才分析处理,避免了大批量返工。

    5、拥有实战培训体系,元町工厂作为样板工厂拥有非常完善的培养体系,是丰田的人才培养基地,源源不断的为丰田全球各地工厂输送人才。

    6、拥有完备的精益化生产体系,无论是从供应链物料的及时配送、生产现场的线平衡、在制品半成品库存、信息的及时通报与传递等方面,元町工厂都有一个非常完备的精益化生产体系,这也是多年来一点一滴改善积累的成果,企业要想学习这种精益生产模式不能仅从单点效仿来进行改善,而且要以精益的思想从全局角度进行整体规划。

    7、生产现场的空间利用率非常高,整个工厂各个工位之间排列非常紧凑、有序,几乎不存在线边仓和在制品库存缓存区域,物料都是及时、有序的通过小车运送到每一个工位。

    8、生产辅助设备,每种物料都有相应的物料架,摆放有序,便于捡取,同时还有线边辅助车来帮助操作工方便的拿去物料进行快速装配,每一道工序的节拍都很一致。

责任编辑:程玥
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