2024第五届江苏标杆智能工厂考察之旅

第四站：西门子数控（南京）有限公司 

       2024年12月19日下午，在本次考察的第四站，考察团有幸来到了西门子数控（南京）有限公司（SNC）。SNC不仅是中国制造业数字化转型的先锋，也是西门子集团在全球范围内首座从零开始建设的原生数字化工厂。此次考察由公司总经理周郁荣先生和研发测试专家薛翔亲自接待，带领考察团参观了SNC体验中心、电子工厂、物流中心及电机工厂等核心区域，深度探索了这座灯塔工厂。
 
       进入SNC的第一站是体验中心，在这里，周总详细介绍了SNC从设计、验证到优化与建成的全过程，并分享了西门子“数字化转型精益先行”的理念。SNC作为一座真正的原生数字化工厂，它不仅仅是物理空间上的建筑，更是一个集成了最新数字化技术的应用典范。

       SNC从规划到建成，就聚焦高质量发展、新质生产力和绿色科技，采用11项核心技术如数字孪生、人工智能等，以推动数字化解决方案，适应市场快速变化，提升生产灵活性与效率。同时，周总谈到，西门子提出“搭积木”自动化概念，简化自动化产线地搭建过程，使其模块化、标准化、智能化，增强生产线的适应性。

       在推进可持续发展方面，SNC通过安装屋顶光伏系统为工厂供应清洁能源，利用地源热泵技术提升冬季供暖与夏季制冷的效率等举措来减少碳排放。西门子承诺，至2030年所有工厂实现碳中和。这一承诺将通过采用节能技术、实施碳足迹管理等措施来兑现。对于员工如何应对数字化转型挑战的问题，SNC也采取了一系列策略，包括定期开展专业培训、鼓励员工参与技术创新项目，以及建立灵活的人才发展机制等，确保了人力资源的可持续性。
 
       电子工厂是SNC重要的生产基地之一，负责生产包括数控系统在内的多种高端自动化控制设备。在这里，考察团了解到SNC如何运用先进的制造工艺和技术来保证产品的高质量标准。特别是对于生产线规划、立库取料方式等问题进行了深入探讨。SNC采用了现代化的精益生产管理模式，如价值流分析、一件流U型装配单元的设计、防呆防错机制、5S管理原则等，这些方法有效提高了生产效率并减少了浪费。

       随后，考察团来到了物流中心，这是连接生产和供应链的关键环节。在物流中心的设计阶段，项目团队就采用了Plant Simulation仿真软件对整个仓库布局进行了详细的模拟测试，确保每个货架位置、通道宽度都能达到最优配置。这种做法使得实际建设时几乎不需要做任何调整，大大缩短了工期并降低了成本。参观期间，考察团目睹了高达数层楼高的自动化立体库，它由多排密集排列的金属架构成，配合AGV小车和少量工人就可以轻松完成货物的存取操作。

       众所周知，电机是机械与电气的纽带，西门子伺服电机更是以高精度、高效率、快速响应、紧凑设计、高可靠性和高效节能著称，成为运控领域的标杆产品。考察团来到了电机工厂，这里是SNC另一个重要的生产部门，专注于伺服电机和其他驱动产品的制造。在这里，大家就不同层级的数字孪生技术应用进行了详细的交流。SNC通过将实际生产设备与其对应的虚拟模型相连接，在产品开发初期就进行各种性能测试，提前发现潜在问题并加以改进。这种方法不仅缩短了新产品上市时间，而且提升了产品质量。

       综合来看，SNC通过价值流分析识别了影响生产效率的关键要素，如材料、工艺、工具、人工和机器等，然后运用虚拟现实技术进行概念规划和初步设计，以优化产线布局和物料流动。在生产线设计阶段，SNC采用了数字孪生技术进行仿真优化，以确保生产的高效与稳定。最终，SNC与传统工厂相比，产能提升200%，空间利用率提高40%，物料补充效率提高50%，生产率提高20%，生产灵活性提升30%。

       通过对SNC的实地考察，考察团对从设备到生产线再到整个工厂层面的数字化转型有了更加清晰的认识。SNC的成功经验表明，数字化不仅仅是引入新技术那么简单，更重要的是要结合企业的实际情况，制定出一套符合自身发展的战略规划，并且在整个过程中不断优化调整。正如周总所言：“数字化转型不是一蹴而就的事情，它需要长期的努力和持续的投资。”

       总之，这次考察不仅让考察团近距离接触到了世界一流的制造技术和管理水平，更为重要的是为考察团提供了宝贵的学习机会，帮助考察团更好地理解和掌握如何在中国乃至全球范围内推进制造业的数字化转型。