参观日产横滨发动机工厂

    日产汽车的历史从1933年生产DATSUN(达特桑)小型货车的工厂算起，至今已有85年历史。1947年以后，日产汽车逐步走上快速发展轨道，目前日产汽车不仅成为日本仅次于丰田的第二大汽车制造商，而且也成为全球十大汽车制造商之一。2017年世界500强中排名44位。

图1 日产横滨发动机工厂

    日产横滨工厂起源于1935年，以锻造部件、铸造部件等零件生产为主。同时也是日产工厂中最大的发动机装配地点。横滨工厂占地面积53.7万平方米(包括娱乐设施)，产品主要包括发动机、发动机部件、悬挂部件、锻件、铝铸件、焊接零件、冲压件、催化转化器等。目前横滨工厂主要生产MR系列发动机，该系列发动机是日产与雷诺合作研发，于2004年9月开始生产。横滨工厂1800个工人，MR发动机生产线上有约200人。本次考察团参观的主要是MR发动机的装配线。

    MR系列发动机由450多个零件构成，但日产自己只生产缸体、缸盖、曲轴、连杆、飞轮五大部件，其他部件由合作伙伴提供。MR发动机细分为60个型号，根据订单混线生产。发动机装配线主要有四道工序，第一道工序是将缸体与曲轴装配到一起。曲轴重达20公斤，并且需要经过抛光、打磨、清洗之后才能进行装配，这个环节由机器人完成。第二道工序是制作发动机杆头，第三道工序是将缸体与杆头装配到一起，并安装其他内部零件。第四道工序则是组装发动机线束，这个工序全部由人工完成。

图2 发动机零部件展示

    值得注意的是，横滨工厂的自动化率并不高，在40%左右。比如组装发动机线束的工作都由人工完成。生产线上有少量的协作机器人，但我们参观的时候并没有启用。这些机器人只在工人偏少或有其他特殊情况时工作，平时不使用。据介绍，日产并不缺少自动化的技术，这些工作可以实现自动化，但是是否采用自动化取决于综合成本，而不取决于是否可以实现。比如组装线束工作比较复杂，自动化的成本很高，人工完成成本较低，也能够满足生产需求，因此该工序仍由人工完成，只是配备了部分人机协作的设备，以备不时之需。

    预测性维修维护作为工业物联网的一个应用热点，在国内非常受关注。考察团也询问了MR生产线上的设备是否有采用这种技术。日产方面表示，产线上的设备每天都会检查，只在日本的大假期间进行大修维护，目前并没有预测性维修维护方面的计划。

    在参观中，考察团对于日本的工匠精神感受很深。众所周知，日本文化中并不认可跳槽，除非出现变故，否则员工会一直在一家公司工作下去。这种文化背景使得日本企业可以放心培养人才，不需要采取过多的技术手段来管理人、取代人。在日产，新入工厂的工人要培训6个月才能上产线，充分保证了产线工人的技能水平，也保证了产品质量的可靠性。这对于中国企业来说几乎是不可能做到的。再比如自动化率问题，工人稳定，就可以保证生产不受人力资源方面的影响，就没有急迫的需求去用机器取代人。而中国工厂的熟练工人并不稳定，保证生产不受影响成为第一要务，实施自动化的成本问题就没有那么突出。“机器换人”的提法在国内甚是火热恐怕也有这方面的原因。

    参观完MR生产线后，考察团一行还参观了日产的博物馆。博物馆里展示了日产的发展史，陈列了日产的各车型模型，以及日产的各款发动机模型。对于车迷来说，这是一次极好的机会。

图3 日产博物馆中展示的发动机

图4 日产最新的新能源汽车

图5 考察团一行在日产展厅留念