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压缩机全生命周期协同制造平台

2021/5/26    来源:中国智能制造系统解决方案供应商联盟    作者:佚名      
关键字:全生命周期  协同制造平台  压缩机  
为推动智能制造深入发展,推介智能制造标杆企业经验做法,在工业和信息化部装备工业一司指导下,我们组织编写了智能工厂典型案例,内容涵盖汽车、家用电器、石油化工、纺织服装、飞机制造等领域。现将部分内容摘编如下,供有关方面学习借鉴。
       丹佛斯(天津)有限公司商用压缩机武清工厂依据集团数字化战略和应用新一代信息技术,重点构建了商用压缩机生产制造全生命周期协同制造平台。通过应用协同制造平台进行产品研发及工艺设计,生产过程中所有人员、工艺和设备信息等生产资源数据均实现自动采集和精确追溯。基于近100%的数控化设备,以及机器人和机器视觉的全自动检测系统,形成了高度柔性的自动化生产模式。

丹佛斯压缩机武清工厂

图1 丹佛斯压缩机武清工厂

一、实施路径

       (一)制定中长期数字化转型规划。依托于丹佛斯集团的数字化战略,丹佛斯商用压缩机武清工厂根据《智能制造系统架构》国家标准进行设计实施,按设备层、单元层、车间层、企业层和协同层的五层架构方案,以工艺集成设计为核心,实现从设计到生产和销售服务的全生命周期闭环管理。工厂成立项目组,依托架构方案指引,制定中长期数字化发展规划,逐步迭代进行智能制造转型。

       (二)集中部署网络软硬件产品,全面打通数据链。公司拟集团利用最新的SDN技术为工厂提供高质量的网络传输产品解决方案,使工厂不断提升运行流畅度,降低企业成本,提高网络产品使用效率,实现高质量产品的需求。全面打通丹佛斯全球各大产区、销售办公室、数据中心和企业云,实现广域网的最大范围覆盖。不仅大幅度提升服务配置速度,同时也降低网络的复杂性和运营成本,并通过多种安全策略、自动化运维告警保证网络安全可靠性。

       (三)构建智慧研发体系,打造全生命周期数字化产品研发解决方案。丹佛斯坚持在中国自主开发新技术,先后引入CAD、PDM等设计软件,形成产品设计模块化、三维模型参数化、产品数据管理全球化的全数字化设计能力,并建立了完善的产品设计标准库。依托已有的数字化设计和管理工具、先进的工程仿真软件、基于云平台的物联网和数字双胞胎模型,建立以“智慧研发”为核心的全生命周期数字化产品研发解决方案,实现产品设计的参数化和模块化、工程仿真的智能化、产品设计的定制化和轻量化、产品的远程维护和预防性维护。

       (四)建立智能过程质量控制系统,实现全过程数字化追溯。推动主要零部件供应商采用二维码技术,存储型号、批号等原材料数据。这些数据与压缩机生产信息一起链接到压缩机序列号,以便进行质量跟踪。通过各类型传感器与数字化工具、防错装置和互锁系统的集成,构成智能过程质量控制系统,能够自动在线检测及合格判断,达到了设计、工艺、制造、检验等信息的动态协同。

       (五)创新自动化解决方案,实现高度柔性的自动化生产。基于数控化设备,以及机器人和机器视觉的全自动检测系统,形成了高度柔性的自动化生产模式。通过焊接机器人、机加工机器人、转配机器人、螺栓紧固机器人、搬运机器人等与各种传感器、视觉判断系统、数字化防呆系统的集成,组成了一系列的自动化解决方案,有效解决企业的安全、劳动强度、生产效率、质量等各种问题。

二、实施成效

       通过数字化应用,丹佛斯压缩机武清工厂在各项运营指标中都取得了显著成效。生产效率年均提高15%,尤其最近几年的生产效率基本都是靠数字化改善取得的生产节拍降低、节约劳动力、扩充产能,使工厂更加灵活应对市场的变化。运营成本降低7%,运用数字化技术进行高耗能设备实施监控,按需运行等措施大幅节约能源费用支出。产品不良率降低15%,数字化技术的大量使用,人工智能视觉判断技术、在线监测,数字化防呆,让生产工艺更加稳定,有效提升产品质量。模拟仿真技术应用在产品研发与工艺设计中,以及3D打印大量用于零部件样品、工装夹具样品中,实现产品研发周期缩短40%以上。2019年,入选国家智能制造标杆企业。
 
责任编辑:程玥
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