推进信息化系统建设，引领金康精工新发展

一、企业简介

       常州金康精工机械股份有限公司（以下简称“金康精工”）是国内设计、生产和销售电机最佳实践案例制造专用设备的高科技骨干企业之一，于2015年在新三板挂牌（证券代码：831978）。公司座落于长江三角洲经济发达地区，紧靠沪宁高速常州入口处。公司现有生产场地54亩，建筑面积约3万平方米，员工总数420人，体系覆盖420余人。公司是国家高新技术企业、江苏省服务型制造示范企业，已通过质量管理体系认证、两化融合管理体系认证。并建有“江苏省微电机绕嵌线自动化装备工程技术研究中心”、“常州市企业技术中心”，现有研发人员86人，配有近5000平米的研发和试制场所，拥有高精度专用加工设备、检测设备百余台。截止目前公司拥有授权发明专利30件、实用新型专利62件、外观设计专利1件、软件著作权7项。公司先后承担了国家创新基金项目、省级成果转化项目等多个省部级科技项目。

       公司集研发、生产、销售、售后于一体，具备设计和生产从绕线到最终成型的全套马达用制造设备的能力，产品广泛应用于家用电器电机、工业中小电机、水泵、窗帘卷帘门电机及汽车电机等制造领域，是国内电机制造专用设备产品线最全、机型种类最多、下游领域覆盖面最广的全套设备提供商之一。根据不同用途、不同制造效率及不同驱动要求，公司可为客户提供7大系列超过200多种装备机型和各类定子线用易损件，位列行业前列。公司目前拥有客户数量超过800家，包括西门子、东芝、富士、艾欧史密斯、美的、格力、江淮、比亚迪、大中、株洲中车、日本电产等国内外知名客户。

       公司始终坚持“以品质求生存，以科技求发展，以诚信待客户”的经营理念，不断增强技术创新能力，加大研发力度，坚持不懈为客户提供更为优质的设备和服务，并力争为国际电机自动化生产事业奉献更多的力量。

二、企业在智能制造方面的现状

       金康精工信息化起步较早，经过了几年的努力，已经应用了ERP-K3系统、MES系统、PLM系统、PDM系统、OA系统、设计云平台等。金蝶ERP-K3涵盖了销售、库存、采购、总账、应收、应付、固定资产等；MES系统已经在机加工产线实现了生产进度跟踪、零部件报工、工艺管理等。

       2021年起，公司在全面展开数智化转型升级，上线PLM系统，以弥补公司在设计和工艺上的信息化管理，并同时与金蝶ERP-K3、以及MES系统的集成。OA的上线将公司所有线下流程统一接入线上，让工作效率大幅度提升。

       与信息化相对应的，为满足核心部件高效、零缺陷和全流程可追溯要求，公司在加工中心购置了大量自动化、智能化装备，与之配套的智能检测等，覆盖研发、铸造、机加工、后处理等全部工序，基本实现了工艺柔性调整、过程控制精细化、物料流转可视化，实现了工业化和信息化的融合并不断加深。

       通过智能制造与信息化的应用提升，公司在年度产值提高、运营成本降低、开发周期缩短、生产效率提高、产品质量提高、能耗水平降低方面均取得了显著的成效。
      

三、参评智能制造项目详细情况介绍

       1.项目背景介绍

       为了打造订单快速交付能力并稳定获取预期目标，公司随着当前时期信息技术的飞速发展，响应客户需求的速度、客户服务质量等因素已同传统的质量、革新、功能化和成本列为企业竞争的必备要素。我公司是集研发、生产、销售、售后、服务于一体的综合性企业，在发展之初，公司管理层就制订了“战略引领，统筹规划；数据驱动、应用为先；技术创新、追求卓越”的信息化建设方针，在发展过程中，公司充分重视工业化和信息数据化管理建设，在设备的不断升级换代和信息系统的完善方面狠下功夫，公司将持续进行技术创新和产品研发，通过产品的升级换代，提升现有设备自动化、信息化水平，实现国有电机厂商高端设备的进口替代。

       2.项目实施与应用详细介绍

       通过PLM、ERP和MES系统从客户合同信息的导入（包括产品、价格、合同交期、采购数量及特殊需求等数据进行提取）、销售订单的内部下达、计划、采购、生产、出库（发货）等过程进行信息化协同管控，并实现产品制造全工序、全流程的追溯管理，对每个批次产品在不同工序、不同设备的投入产出进行精细化管理，同时PLM系统的图纸、工艺文件及作业指导书等同步传输至车间现场，用于指导生产过程，实现研发与制造的协同管理，提升了公司整体的订单交付效率和质量；产品按时交付率相比之前提升10%,满足了99%订单的及时交付率，销售额较去年增长率也有显著提升。公司按照客户订单要求，组织发货，最终实现了生产全过程协同、运营协同管控。

       在系统高度互通、设备高度互联，数据高度互享的基础上，构建BI商业智能平台，洞察、感知、深度挖掘数据资产的价值，构建事前的预测、预警和控制，事中跟踪、控制，事后分析、改善和追溯，实现数据驱动的持续改进和创新,包括总经理驾驶舱，KPI绩效管理，财务管理，质量管理，采购管理等主要业务环节与场景应用。

       主要功能：

       公司订单产品均为非标定制化产品，每个订单的零部件品种单一且采购数量不多。订单生产一般先行照客户要求进行产品设计，完成后进行试机生产，试机合格后发货。所以前期的产品设计效率、中期的零部件制造加工、后期的试机生产效率等对订单的及时交付都产生了较大影响。产品设计阶段，公司通过持续提升绘图软件、流体分析软件等提升设计效率，同时通过PLM平台，对产品设计、审批、变更、知识、BOM等进行设计管理，分类存储和产品相关的各种图纸文档，相关人员可按照所分配权限迅速获取系统中最新版本数据，提高工作效率。零部件加工制造阶段，通过ERP系统对销售、采购、库存等进行全过程跟踪，并与研发PLM系统进行集成，打通技术和ERP信息流，各环节紧密结合，做到合理排产，有序生产，保证生产进度。生产过程通过MES系统对电机制造进行跟踪，对生产计划、生产领料、领工、报工、质量、委外加工等过程进行管理，并对所必备的工艺装备进行自动化改造升级，缩短生产周期，保障订单的快速交付。通过对公司的业务流程的全面梳理，并与OA系统之间完成深度整合，实现了统一的审批平台，提升审批效率。

       3.效益分析

       项目实施后可满足企业快速增长的产能需求，实现短流程开发、高效制造和精密成形，显著提升成品率、生产效率、新品开发速度、产品质量和一致性，降低综合能耗和运营成本，可满足客户多品种、小批量、规模化的订单需求和零缺陷、快交付的供货要求，提高客户满意程度，赢得更多客户订单，显著提升综合竞争力，扩大市场份额。

       通过项目实施后实现订单交付及时率达95%，供应商准时交货率达96%，自制件完工率达95%，一次交检合格率达98%，材料库存货周转率达0.5次，成品库存周转率达5次。