2024川渝标杆智能工厂考察之旅

第四站：东方电气集团东方汽轮机有限公司

       2024年11月21日下午，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团抵达考察的第四站——东方电气集团东方汽轮机有限公司（以下简称“东方汽轮机”），学员们深入到东方汽轮机的核心生产区域，包括叶片加工车间、数字化焊接车间及总装车间，亲身考察了前沿的智能制造生产线，并与东方汽轮机的专家们就智能工厂的建设进行了探讨。

       东方汽轮机成立于1966年，是我国高端能源装备制造业的领军企业。公司拥有深厚的技术底蕴和强大的创新能力，业务涵盖核电、气电、电站服务、新能源工程、特种装备以及工业透平等多个领域，提供发电设备的设计、制造、销售和服务全方位解决方案。作为高新技术国有企业，东方汽轮机在研究、设计、制造大型发电设备方面处于国内领先地位。同时，东方汽轮机还是大型船舰动力设备定点生产商，中国三大汽轮机制造基地之一，且已建成行业首个5G全连接工厂，是行业首个燃机智慧制造基地，并率先高分通过智能制造能力成熟度四级评审，引领国内智能制造发展。
 
       东方汽轮机的叶片加工车间是国内首个叶片加工无人车间，实现了从订单接收至成品交付的全链条数字化管理：客户通过数字营销平台下单后，系统自动生成订单并触发各叶片分厂的设计任务，设计部门与工艺人员在三维协同设计工艺一体平台上完成模型与工艺设计，实现无纸化办公；APS系统负责叶片从毛坯到成品整个流程的高级排程，并同步触发物流系统，由AGV小车自动配送物料至机床。在此过程中，所有加工信息均绑定叶片唯一标识，以实现过程可追溯；而通过集成自动传感、边缘计算等技术，车间能远程运维并根据需求一键下单更换回收到期叶片，实现闭环管控。

       同时，叶片加工车间设有生产数据中心，以MOM为核心，集成了包括APS和SCADA在内的多个管控系统，能够集中收集物流设备、质量、能源等关键数据，并通过大数据分析进行处理。借助BI工具，这些数据被转化为可视化呈现，使管理人员能够在数据中心对车间全域的物流及生产进行精准的计划与调度，推动了整个生产制造从“人治”向“数智”的转型。
 
       东方汽轮机焊接数字化车间凭借机器人自动焊设备及先进的数字管控系统，突破了传统焊接工艺限制，引领行业开启零缺陷、零变形、零排放的“三零”焊接模式。车间融合机器人视觉技术开发机器人智能焊接装备，使管孔质量缺陷率显著降低至万分之一，同时支持一键启动、全程无人干预，作业效率提升6倍，并有效避免了登高焊接作业带来的安全风险。此外，车间首创性地将窄间隙自动焊技术与5G技术相融合，创建了适用于不同焊位的焊接应用单元，实现柔性自动化焊接。同时，通过5G+焊接数采及智能焊材库的建设，焊接数字化车间实现了从焊接过程到焊材管理的精细化控制，实现了透明数字化管控的全面覆盖。

       数字化总装车间主要负责东汽火电汽轮机组及中小型燃汽轮机组的总装与检测工作，车间通过数字化技术和设备，完成了全面的数字化改造。数字化总装车间分为实体装配区和数字化虚拟装配区。在虚拟装配过程中，自动测量装置针对不同部件进行扫描测量，测量精度高达0.05mm。测量数据通过5G网络实时传输至数据处理中心，经数据拟合与驱动后，利用点云技术实现安装部件的三维重构，确保安装精准定位，提高检测与产出效率。同时，总装台位上配备七肘机械臂和激光跟踪仪等数字化设备，可对汽轮设备进行精确测点。此外，车间的数字化看板底层系统结合了数字孪生技术和5G技术，对全车间的生产质量和进度进行实时管控，并实时反馈装配需求，实现了更紧密的工序结合，显著提升了装配效率。

       在交流研讨环节，考察团全面了解了东方汽轮机的数字化转型过程，学习了其数字化方案实施经验。东方汽轮机在全面数字化转型战略的指导下，通过业务梳理，采取先立后破的策略，在建设过程中持续优化数字化工厂规划。公司发布数字化工厂的总体架构，构建“闭环管控，注重转型实效”的数字化项目管理体系，涉及项目均经充分调研论证，并制定详实方案。总体规划及车间规划经集团内外专家评审，确保项目实效。主要实施内容包括数字化设计、数字化制造、数字化管理、智慧产品、智慧园区、数字化供应链等，实现了运行管理、产品交付、市场营销等能力的提升。
 
       多年来，东方汽轮机始终站在技术创新的前沿，以其卓越的技术实力和不懈的探索精神，为全球能源结构的优化与升级贡献了不可或缺的力量。如今，东方汽轮机正站在新的历史起点上，在“十四五”规划和2035年远景目标的引领下，东方汽轮机将不忘初心，牢记使命，继续秉承“创新驱动发展，绿色引领未来”的核心理念，向着成为世界一流能源装备企业的宏伟目标稳步迈进。