蜀地觅径，叩“标杆工厂”智造之扉

       川渝地区，作为中国西部地区乃至全国举足轻重的制造业基地，近年来在制造业领域展现出了非凡的活力与潜力。两地政府与企业紧密合作，聚焦机械制造、化工生产、航空航天、轨道交通、电子信息等多个关键领域，不断推进技术创新与产业升级。在此过程中，川渝地区涌现出一大批勇于探索、敢于创新、务实进取的优秀企业，凭借先进的生产设备、智能化的管理系统以及高效的生产流程，成为了中国制造企业考察学习的标杆。

       2024年11月20-22日，e-works数字化企业网成功组织了“2024 川渝标杆智能工厂考察”。本次考察中，e-works常务副总经理李翔带领了20余位来自制造企业的高管，在3天时间里前往成都、眉山、德阳及重庆，参观走访了一汽大众成都工厂、通威太阳能眉山工厂、梅特勒－托利多（成都）称重设备公司、东方汽轮机、重庆青山工业以及重庆宗申发动公司等6家业界领先的标杆智能工厂。通过实地考察、专家深度解读及广泛交流，考察团亲身体验了各行业智能工厂的前沿实践，拓宽了视野，收获了宝贵知识与经验，深感此行意义非凡。
一、擘战略蓝图，依系统规划推进数智转型

       如今，智能工厂的建设已成为驱动制造业转型升级的核心动力。在企业的数字化转型与智能工厂构建过程中，整体规划至关重要。完整的战略布局、明晰的业务架构及确切的目标设定，为企业智能化转型的每一步探索指引方向，确保资源的高效配置与创新实践的精准落地。本次深入考察中，许多在智能工厂建设上成就斐然的制造企业，于起步之初便高度重视并精心布局了整体架构。

       企业的转型必须紧密结合自身实际情况，制定针对性战略部署，旨在破解实际生产研发中的难题，实现全方位的整体提升。一汽大众成都工厂在此方面进行了积极探索，其企业架构在传统模式的基础上，通过优化与创新，构建包含业务架构、数据架构、应用架构、流程框架及指标体系的综合架构体系。转型工作聚焦于解决实际问题，通过创新工作室团队深入生产一线、质量控制、物流管理等各个环节，与基层员工及业务部门领导进行全面而深入的交流，精准把握他们在日常工作中遭遇的实际困扰与痛点。通过一系列精准而深入的战略布局与转型举措，一汽大众成都工厂不仅成功破解了生产研发中的诸多难题，还实现了运营效率、产品质量与成本控制等方面的显著提升，为企业可持续发展注入了强劲动力。
       在数字化转型的浪潮中，紧密围绕业务需求是推动变革成功的关键。通威太阳能深刻认识到这一点，其数字化转型战略旨在构建一个以业务需求为核心驱动，信息互联为架构支撑，数据价值挖掘为关键动力的数字化智能制造体系。这一转型举措为企业未来的可持续发展奠定了坚实的基础，实现了人工效率的大幅提升、决策过程的精准支撑以及业务流程的全面变革。

       东方汽轮机构建了三级数字化推进体系：成立由董事长亲自挂帅的数字化转型领导小组（总经理担任副组长），并设立了两个专项推进办公室——数字化工厂推进办公室与智慧产品推进办公室，及八个工作小组，以确保公司数字化工作的有序进行。为打破部门壁垒，促进高效协同，东方汽轮机还组建了跨部门的专项实施团队。该团队依据国家政策和集团导向，精心制定了数字化发展战略，遵循“对标需求、明确目标、动态调整”的原则，清晰界定各阶段任务，并在转型实践中持续优化策略，确保数字化转型路径正确、目标清晰且切实可行。

       宗申动力数字化转型围绕“精良智造”理念展开，经过近20年的数字化积累，宗申动力通过“自主开发+外部协作”的方式，构建了以“ERP+PDM+MES+QMS”四大应用系统为核心，集成CRM、SRM、资金、预算、OA等平台的整体架构，实现了从需求端到交付端的全面数字化管理，支撑了宗申动力及下属子公司个性化、柔性化、JIT业务模式的落地执行。
二、革旧有模式，凭自动化提升制造质效

       推进智能制造的过程中，构建先进的自动化体系至关重要。在本次考察中，一些优秀企业通过科学规划空间布局，并引入多种自动化设备，成功实现了生产制造流程的高度自动化。

       一汽大众焊装、冲压、涂装及总装车间均已实现高度自动化，全厂总计超过1700台机器人，广泛部署于各个车间中，能够独立执行多样化的工作任务，全面支撑起自动化生产流程。焊装车间配置超1400台高精度KUKA机器人，配合3D尺寸在线测量系统和Laserline激光钎焊技术，确保了车身的高强度与高精度制造标准。冲压车间装备五条高速生产线及一条开卷落料线，实现了全封闭、全自动化的生产模式，具备年产百万辆整车的强劲生产能力。总装车间引入了前沿的AGV及EHB（电动单轨悬挂小车）输送技术，显著提升生产效率、降低人力成本，实现更灵活、更智能的物料搬运和输送。
       通威太阳能眉山基地配备12条技术领先的自动化生产线，借助工业机器人、AGV智能运输车及在线检测自动分选系统等高端自动化设备，成功革新了生产方式，大幅减少对人工的依赖。基地内部署了超过1800台IGV，将离散的生产模式转变为连续的柔性生产，确保了生产流程的无缝对接。在物流方面，眉山基地引入了先进的5G技术，与IGV相结合，有效减少人工叉车的使用，实现了园区物流的无人化操作。在智能仓储方面，厂区PC库实现了自动成品码垛，新增的AGV则承担起无人化装箱、搬运及与仓库对接入库的任务。此外，智能立库的应用不仅优化了出入库流程，还实现了库存结构的自动化调整，进一步提升了仓储空间的利用率和运行效率。
       梅特勒-托利多（成都）车间内配置了众多自动化高端制造设备，包括自动化剪板机、自动焊接机器人以及自动喷漆系统等，这些设备的应用极大地提升了生产效率和产品质量。同时车间还配备了AGV和RGV等多种自动物流运输设备，确保了生产流程的顺畅和高效。

       东方汽轮机叶片车间的智能物料中转中心高度集成了自动力库、堆垛机、输送机以及12台先进的AGV小车，依托智能仓储与物流系统，实现了车间全域范围内的高精度无人化物料配送。叶片加工产线配备19台5轴加工中心与3台6轴机器人设备，实现高度自动化生产。通过AGV小车与机器人、机床的配合，进行物料运输、识别、自动上料、加工、在线检测等一系列自动化操作，确保了24小时不间断的无人化生产作业。这一系列的自动化升级，不仅显著增强了生产效率，还保障了生产流程的连贯性与稳定性。

       青山工业DCT（双离合自动变速器）二期产线以67%的自动化率，傲居国内DCT自动变速器装配线自动化率榜首。其中，部装线是人机高效协同的生产线，总装线基本实现自动化装配，测试线配备多个全自动检测台，全面覆盖综合性能检测、加油、外观检测等环节。同时，升降式与牵引式AGV小车的灵活运用，加之PLC、MES与AGV调度系统的无缝集成，确保了物料配送的精准高效；超过30台机械臂及自动上料机等自动化设备的部署，显著提升了生产效率。

三、依智能技术，以精准施策推动制造进阶

       近年来，AI、大数据、数字孪生等前沿技术迅猛发展，与先进制造技术深度融合，孕育出新一代智能制造技术，该技术已成为新一轮工业革命的中坚力量，贯穿于企业生产、销售、服务等系列流程之中，强力驱动制造业迈向高质量发展。在此趋势下，行业标杆企业也积极探寻创新的生产制造模式，加速智能化转型步伐，力促产业全面升级。

       一汽大众将工业视觉技术广泛应用于智能工厂的建设中，聚焦于制造业务流程，精准识别人员、设备及产品对视觉检测的具体需求，成功构建了涵盖错漏装检测、位置校验、表面质量评估、行为监控及动作引导在内的五大核心检测模型。其视觉检测系统凭借高度精确与快速的识别能力，能够敏锐捕捉车身表面的细微瑕疵，如划痕、凹陷及漆面不均等缺陷，同时精准识别零部件的错装与漏装问题。此外，一汽大众还利用低代码开发、数字孪生技术及视觉AI等前沿科技，精心打造工业互联网平台，该平台集成了全量设备管理、高效数据传输、成本精细控制及生产智能调度等功能，极大提升了生产效率与管理效能，为企业的高质量发展注入了强劲动力。

       通威太阳能融合AI与大数据，实现了产品在线智能化检测、设备缺陷的智能识别、工艺参数的自动调节以及设备故障的精准预测。在设备管理层面，依托MES系统中的设备管理模块，通威太阳能能够全面采集设备的运行状态与参数数据，并运用AI与大数据技术进行实时管控，进行针对性的预测与管理，确保生产过程的稳定与高效。

       梅特勒托利多（成都）新开发的智适应喷涂系统，通过数字孪生模型+AI算法训练模型，利用AI算法实时预测喷漆效果，并动态调控喷涂过程中的关键参数，如喷涂压力、流量、温度及油漆用量等，确保了漆膜厚度的一致性和喷涂的高精度，有效降低了喷漆使用量，减少了返修率，显著提升了产品质量的稳定性。此外，随着数据的不断积累，该系统能够自动推荐最优工艺参数，加速了工艺试验的效率。
       东方汽轮机焊接车间通过融合机器人视觉技术，成功研发出机器人智能焊接装备，使管孔质量缺陷率降低至万分之一，作业效率提升6倍。而在总装车间，东方汽轮机结合数字孪生技术和5G技术，开发出数字孪生智能系统，实时监控全车间的生产质量和进度，同步显示于车间看板，并即时反馈装配需求，实现了工序之间的紧密衔接，显著提升了装配效率。
       重庆青山工业对DCT自动变速器生产线实施了一系列智能化升级。通过对153台生产设备与超1200个传感器进行全数据采集和深度分析，融合5G与大数据技术，产线实现了生产效率的显著提升；在设备维护方面，青山工业借助人工智能技术，实现了对设备运行状态的实时监测与精准数据分析。此外，青山工业还创新性地运用VR（虚拟现实）与AR（增强现实）技术，打造数字展厅，为客户提供前所未有的沉浸式产品体验；通过人工智能技术，青山工业成功推出智能问答功能，能够即时、准确地回应客户的各类咨询与疑问，提升客户服务效率，以及企业对客户需求的快速响应能力。

四、钻数据深海，以敏锐洞察驱动智造升级

       数据作为智能制造的核心驱动力，深度融入制造企业各环节，通过采集挖掘数据价值，优化生产流程、实施预测性维护、提升产品质量、制定智能化决策，引领制造业向高效、灵活、智能转型，已成为企业提升效能的必由之路。

       一汽大众深度挖掘数据价值，积极倡导数据驱动的理念，推动全公司数据应用。其通过低代码工具，赋能业务部门自主发掘数据潜能，快速创建分析报表和看板，实现业务决策的数据化。在此过程中，一汽大众重视数据资产的积累与管理，建立数据仓库与数据湖，有效存储历史与实时数据，为分析应用提供丰富资源。同时，实施严格的数据治理，确保数据的准确性、完整性和安全性，为企业的智能化转型奠定坚实基础。

       通威太阳能以生产制造数据为核心，深度融合设备与产品等多源数据，成功构建了一个透明化、模型化、数字化的工厂生态。通过数字化看板的引入，实现了生产流程的实时监控与精准管理，打造了一个数据驱动、即时反馈的“智能数据工厂”，推动了生产管理的全面升级。

       青山工业高度重视数据采集工作，大部分生产数据由设备自动采集，其余由班组长或员工通过 APP 输入，覆盖了工艺、技术、质量及IT等多个关键领域。采集数据汇总至公司自主开发的微服务APP，由公司内部人员负责跟进需求和维护，APP实时更新数据至员工手机，并与厂区数字化看板相关联。该系统不仅实现了数据驱动的决策支持，还具备数据实时反馈、预警提示及在线管理等多重功能，如设备健康状态监控、生产进度预警等，使管理层与一线操作人员能够迅速把握生产动态，精准决策，有效提升了整体运营效率。
       宗申动力专注于构建智慧运营体系，强化决策分析与风险预警能力。通过整合五级架构数据，实施多维度分析及深入下钻，全面且实时地揭示业务运行中的质量成本、单台成本及未来趋势，清晰展现销量、收入、成本、利润、生产效率、研发效率及能耗等关键指标。这一数据洞察能力为各级管理者提供了精细化、精准化管理的数据基石，推动管理从依赖个人经验向数据驱动转变，为智能化运营管控奠定坚实基础。旨在实现“4降2升”目标：降低产业链库存、设备能耗、部件采购成本及物流运输成本，同时提升公司质量管理水平和端到端供给效率，充分发挥数据的核心价值。
后记

       川渝地区是智能制造产业的重要发展地区，本次考察遴选了川渝地区极具代表性的标杆企业，涵盖整车制造、汽车零部件、新能源、精密仪器制造、装备制造等行业。通过多维度、多视角的深入参观与学习，考察团成员亲身体验了川渝地区标杆智能工厂的创新魅力与卓越成就，对智能制造的推进与发展有了更为直观而深刻的理解。此次考察不仅拓宽了视野，更为未来工作创新提供了宝贵的灵感与方向性指导。

       关于本次考察的更多详细内容，请查看e-works特别报道：2024川渝标杆智能工厂考察

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