2025浙江省标杆智能工厂考察之旅

第五站——浙江南都电源动力股份有限公司

       2025年8月29日上午，e-works 2025浙江省标杆智能工厂考察团按计划来到本次考察的第五站——浙江南都电源动力股份有限公司（以下简称“南都电源”）。公司IT中心谢总带领团队热情迎接考察团，在讲解员的专业引导下，考察团先参观了公司展厅，系统了解企业发展历程与核心技术成果，随后深入锂电池生产车间，实地观摩智能制造生产线的运作细节，全方位感受南都电源在锂电池领域的智造实力。
 
       作为国内储能与动力电池行业的领军企业，南都电源专注于锂电池及储能系统的研发、生产与销售，业务覆盖新能源储能、动力电池、备用电源三大核心领域，构建了从电芯研发、生产到系统集成的完整产业链。凭借深厚的技术积累，公司累计获得授权专利超800项，其中发明专利占比达35%，主导或参与制定多项国家及行业标准；同时，依托智能制造实践获评“国家级高新技术企业”“浙江省智能制造示范工厂”，其产品广泛应用于新能源汽车、大型储能电站、通信基站等场景，出口至全球50余个国家和地区，在行业内树立了“技术领先、质量可靠”的品牌形象。

       在公司展厅，考察团成员通过图文展板、产品实物与动态演示系统，全面了解南都电源的发展脉络：从早期聚焦备用电源领域，到逐步拓展至动力电池与储能系统，再到如今成为多领域协同发展的新能源企业，清晰展现了公司的战略转型路径。展厅内陈列的核心产品引发考察团浓厚兴趣，包括适用于长时储能的磷酸铁锂储能电芯、高能量密度动力电池模组，以及针对通信行业的一体化备用电源系统；通过动态演示屏，成员们直观看到大型储能项目的运行流程——从电能存储、调度到并网输出的全链路，深入理解南都电源在新能源产业链中的核心价值。讲解员还特别介绍了公司的研发平台，包括省级企业技术中心、博士后科研工作站等，展示了其在材料研发、工艺优化等方面的技术优势。
 
       随后，考察团进入锂电池生产车间，车间内现代化设备协同运转的场景令人印象深刻。入口处的车间中控大屏实时显示生产数据：当前开工生产线12条，在制品数量3200余件，设备综合效率（OEE）达92%，各项指标清晰可见。沿着参观通道，考察团依次观摩关键生产工序：首先是电极制作环节，高速精密双面涂布机正有条不紊地作业，该设备采用进口涂布头，涂覆精度控制在±5μm以内，确保电极材料在基材表面的厚度均匀性，同时配备在线厚度检测系统，一旦出现偏差立即自动调整；紧接着是全自动烘烤线，采用分段式温控设计，根据半成品不同阶段的干燥需求，将温度精准控制在80-120℃，干燥时间可通过MES系统实时调节，既提升干燥效率，又避免电极材料因高温受损；最后是电芯组装环节，高速多工位叠片机依托六轴机械臂实现极片的高效叠合，机械臂定位精度达±0.1mm，单台设备每小时可完成900片极片叠合，较传统人工叠片效率提升6倍，且通过视觉定位系统确保极片对齐度，有效降低电芯内部短路风险。各设备通过工业互联网实现联动，生产数据实时上传至中控平台，确保各工序节拍精准匹配，整个生产流程规范有序。
 
       质量管理环节，公司质量管理负责人郭总监专程到场，向考察团详细解读南都电源的精细化质量管控体系。他介绍，公司以“一物一码”为核心载体，为每一个电芯赋予唯一的二维码标识，该标识从原材料投入阶段生成，贯穿电极制作、电芯组装、化成检测、成品包装全流程，记录的信息涵盖原材料批次、生产设备编号、各工序工艺参数（如涂布速度、烘烤温度）、检测数据（如电压、内阻）等。在关键质检环节，公司引入AI视觉检测技术：在极片裁切工序，3组高清工业相机从不同角度拍摄极片，搭配自主训练的AI算法模型，可识别极片毛刺、边缘缺角等12种细微缺陷；在电芯封装工序，另一组相机专门检测封装焊缝是否存在气泡、漏焊等问题，识别精度达99.8%以上。一旦检测到质量异常，系统立即触发声光预警，对应工序自动暂停，同时异常信息实时推送至质量追溯平台，质量管理人员可快速调取该电芯的全流程数据，分析异常原因并制定改进措施。“这套体系不仅实现了单电池全生命周期可追溯，更能通过实时预警将质量问题控制在萌芽阶段，2024年公司锂电池产品不良率较上年下降28%。”郭总监补充道。

       生产管理方面，车间内智能AGV设备的高效运作成为一大亮点。据讲解员介绍，车间共部署25台智能AGV，依托车间三维数字孪生模型规划最优转运路径——系统会根据实时生产工单、各仓库物料库存及生产线边仓需求，自动计算最短转运距离与最优路线，避免AGV拥堵。这些AGV主要承担四类转运任务：从原材料仓库向生产线边仓运送电极基材、电解液等物料；从小件仓库转运极耳、隔膜等辅助材料；在倒冲线边仓与在制品中转仓之间转运半成品；将成品电芯转运至成品仓库。相较于传统人工搬运，智能AGV不仅将物料转运效率提升45%，还通过扫码确认功能避免物料错送，同时减少了人工搬运过程中可能出现的物料磕碰损耗。考察团成员注意到，AGV在遇到行人或障碍物时会自动减速避让，且可通过中控系统实时调整任务优先级，例如当某条生产线的电解液即将耗尽时，系统会优先调度AGV完成补料任务。

       在随后的座谈交流环节，考察团成员围绕质量管理主题与郭总监展开深入探讨。考察团成员提出诸多实际问题，包括“AI视觉检测算法如何适应不同型号电芯的检测需求”“‘一物一码’系统如何与供应商的质量管理体系对接”“面对原材料批次差异，质量管控如何动态调整”等。郭总监结合实践案例逐一解答：针对算法适配问题，公司建立了缺陷样本库，每新增一款电芯型号，便通过少量样本训练快速优化算法模型；关于供应商对接，通过将“一物一码”延伸至上游，要求供应商提供原材料二维码，实现从源头到成品的全链条追溯；对于原材料批次差异，通过SPC（统计过程控制）系统实时监控关键质量指标，当批次差异超出阈值时，自动调整生产工艺参数。考察团成员对南都电源质量管理的精细化程度与技术创新性给予高度认可，纷纷表示其“技术赋能质量、数据驱动管控”的模式，为制造业企业尤其是锂电池行业提供了可复制的实践经验，对自身企业的质量管理升级具有重要参考价值。