我国某头部车企拥有11万套模具，分布在全国20多个省。在大基数和广分布面前，孤立分散的模具进入供应商工厂后，由于模具数量庞大，种类繁多，且缺乏针对模具的数字化管理手段，只能采用人海战术，纸质存档记录，效率低，信息精准性差，管理成本高，提效降本成为该企业数字化转型目标。
资产管控无有效手段
模具资产存量大且分散，管理手段仍以传统人工统计为主，导致数据缺失和时效性差，大量模具闲置、利用率低下，企业管理成本变相增高。与此同时，模具资产私下调拨分包，交付质量有隐患，无有效管控手段，严重影响该企业的产品质量和品牌力。
无产能管理，无法支撑生产决策
生产数据没有进行有效的管理，导致数据价值低，无有效模型算法，无法评估工厂真实产能，难以支撑生产管理决策；由于无法基于订单高效的安排生产，产能弹性成为企业核心的诉求。
模具健康管理缺失，超期服役
该企业在模具的健康管理方面整体缺失，无法预测模具健康问题，相当数量的模具“带病”、超期服役，导致产品出现质量问题。
此外，该车企的另一核心诉求是希望避免高投入、长周期的解决方案，尽量通过新模式、轻量化、敏捷化、智能化的解决方案来解决其切实的问题。
图1 模具行业现状与挑战
软硬结合 “端+云”打通生产命脉
基于卡奥斯COSMOPlat海模智云模具物联管理平台的能力，通过“物联+平台+SaaS”的创新模式为该头部车企提供模具物联智能管理方案，实现了解决方案的轻量化、敏捷化和智能化。
借助“端+云”模具物联智能管理方案， “软”“硬”结合，既有全国首创的集定位、数据采集为一体的NB-IoT智能终端设备，又有大数据平台负责数据汇总和分析，以物联网为切入点，直连设备端（模具）——云端（物联数据上云）——应用平台（智能管理平台），突破厂区地域限制，将传统哑模具变成网器，减少人工使用量，自动盘点、精确定位，实现了生产效率提升，产品质量提升，生产成本降低，整体提升了产品市场竞争力。
资产管控
针对该企业资产管控痛点，通过“端+云”互联互通模式，为企业搭建模具物联智能管理平台。 NB-IoT智能终端绑定模具，采集模具模次、成型周期、异常停机时间、地理位置等信息，实时监控记录模具的位置、生产、维保等数据；云平台利用物联及互联相关数据，在资产管理、提升质量、降低成本、提高效率等方面进行大数据分析，实现模具验收-调拨-生产-维保-报废等全场景“互联+物联”，信息精准高效，赋能该车企模具资产全生命周期数字化管理。
生产决策
借助云平台产能分析模块，对该企业模具产能进行实时监控并校核订单排产信息。通过模具合模计数、成型周期、开机率等生产数据的建模分析，实现生产订单和模具产能的实际校核。当模具产能达不到订单需求时会预警到排产系统，经过模具提效和调整订单后重新排产，优化后订单排产准确率提升，排产跨度增加，订单交付履约率提升，为企业管理人员提供精准的生产决策依据。
健康管理
数据分析结果驱动预测性维护保养，保障产品良品率。通过到期保养预警、到模次保养预警、节拍达标趋势下行预警、产量趋势预警等模块功能，预测性维修保养模具，提前预警企业更换备件或新开模具。健康管理帮助该企业实现工厂模具的“一高三低”：产品良品率提高，故障率降低，企业维修费降低，资源方售后成本降低。
图2 NB-loT模具智能传感器
提质降本增效方面
在模具的使用全程，通过智能终端采集的生产数据由专线上云，平台系统自动生成可读性强的数据报表，模具资产和生产数据远程可视，企业运营决策者可随时登录海模智云平台查看、追溯模具生产数据，以此降低人力成本，生产数据真实可靠。目前该企业已实现模具管理效率提升500%，工厂模具故障率由7.5%降低至4%，模具设计质量提升13%，实现订单交付履约率同比提升6%。
新业态新模式方面
通过“物联+平台+SaaS”的创新模式为企业提供智能物联解决方案，实现了(终)端——云(平台)的直接连接，无需再配套安装路由器、光纤猫等设备，无需建基站，投入小、周期短、效率高。企业可实时基于业务的实际需求，智能、敏捷的对模具进行管理，显著提高其资产管理效率。模具物联方案凭借其高复制性特点，目前已成功推广至家电、电子、电气、医疗等行业，赋能企业数字化、智能化转型升级。
图3 模具物联大数据
卡奥斯COSMOPlat海模智云通过“软硬一体”的解决方案，将工业互联网打造成模具、平台、工厂的“中转站”，利用5G、仿真、大数据等核心技术，实现模具信息互联互通，模具“开口说话”成为现实，让“工业之母”重焕新生。
在实现模具智能管理的基础上，卡奥斯COSMOPlat海模智云还能够为模具需求方、制造方和使用方提供模具定制与服务、离散制造设备智慧物联、模具柔性自动化制造、模具数字化生产管理等服务，满足模具企业数据信息化、制造智能化、协同网络化、定制个性化等多样化、个性化需求，通过数据增值驱动业上下游企业数字化转型，助力中国模具产业健康可持续发展。
