一、前言
精益生产从起源至今已有半个世纪之久了。制造领域早已消除了对精益生产的质疑和观望。它也曾经风靡全球,摧枯拉朽一般摧毁了传统的大批量生产模式,颠覆了人们对生产制造的认识。
但不可否认,很多企业在实施精益生产的过程中遇到了很多困难。中小企业的精益变革还未开始就已经死在了抵触和守旧的思维之中;大企业虽然走在了路上,但精益变革未能实现他们预期的管理飞跃。这其中的原因极其复杂。我们也不可能破除所有的问题,让精益之路一帆风顺。但是我们可以试着从某个切入点出发,用一个支点撬动阻碍精益的千斤大石。
二、五年的精益之路
我们要讨论的这家企业是一家欧美跨国公司在华分公司,年产值超过10亿元人民币。2000年前后,欧洲总部开始参考丰田生产体系,从整体上规划和设计了符合自身情况的精益生产体系(XPS)。2008在华分公司开始推行XPS,经过2年的积极推进,从2010年开始逐渐体现出了XPS体系的卓越表现。
2010年至2015年的5年时间内,在华分公司的年产出从53.8万台提高至67.4万台,累积产能提升25.3%。2010年至2015年总产出变化如图1所示。
图1 年总产出变化
除了产能提升之外,蓝领员工的减少也取得显著的成果。实际上,在这五年的时间内,蓝领员工人数大幅减少,从2010年的339人减少至2015年的170人,即蓝领员工人数减少了将近50%。生产部员工数变化如图2所示。需要说明一点,没有任何一名蓝领员工因精益改善而被公司辞退。
图2 生产部员工总数的变化
综合产能提升和员工减少两个方面的成果,我们可以得出这样的结论:通过实施XPS精益生产体系,企业提升了150%的生产效率,即2015年的全厂总效率是2010年的2.5倍。
三、精益体系的框架和结构
XPS体系的基本框架与丰田生产方式类似,包括1个目标管理,4个支柱和一个基础。目标管理是指运营绩效和能力相关的设定、监控、维持和审核等。4个支柱是XPS的核心内容,包括流程与流程、组织与协助、问题解决以及质量管理。而支撑整套体系的基础是标准化和持续改进。