方式1：定期抓取数据
某些设备的关键工艺参数(如变速器轴齿热处理炉的温度)非常重要，需要定期抓取以生成实时曲线，及用于长期追溯分析。
这些工艺参数通常都是模拟量，数值始终不停地变化。
通常我们可以通过OPC软件读取这些数据，经过精度处理，然后定期写入实时数据库中。
这些数据的特点是：读取频率高，数据变化小，因此存入数据库时会存在大量重复的记录，而实时数据库提供数据压缩的功能，特别适合此类数据的存储。
方式2：基于条件触发
有许多工艺参数(如螺栓的拧紧值)的收集，主要是用于事后的质量追溯分析的，通常我们会定义一个触发信号通知MES读取。
比如发动机在某工位完成物理装配作业后，PLC会把关键的工艺参数写入数据交换区，然后给DATA_READY信号置位。
而MES会每隔1秒扫描监听DATA_READY信号，当此信号处于高位时，则读取数据交换区的质量追溯数据。
可参考下图：
图1 定义一个触发信号通知MES读取
具体握手过程为：
1.发动机完成某个装配步骤，PLC写入参数1。
2.发动机完成某个装配步骤，PLC写入参数2。
3.发动机完成所有物理装配作业，PLC将DATA_READY置位。MES读取参数1、参数2。
4.发动机准备离开当前工位，PLC将所有数据复位。
方式3：请求-响应机制，1次握手
这种方式和IT系统的MQ/WEB SERVICE等消息处理机制非常类似。
如发动机上线工位，MES给PLC下发工单，过程可参考下图：
图2 MES给PLC下发工单
具体握手过程为：
1.PLC在PLC_MSG写入请求数据，如工位，同时将REQUEST_SENT置位。
2.MES扫描到REQUEST_SENT，读取PLC_MSG，然后生成工单数据，并写入MES_MSG，同时将RESPONSE_SENT置位。
3.PLC扫描RESPONSE_SENT，读取MES_MSG并写入本地数据块，然后将REQUEST_SENT和PLC_MSG复位。
4.MES将所有数据和控制位复位。
我们可以看出，整个数据交换的过程只发生了1个来回，即1-2步，而3-4步是将消息销毁的动作。
这种方式还有一个特点，就是封装性好，同样一个接口，既可以下发工单，也可以上传过站数据，区别在于PLC_MSG/MES_MSG里存储的数据内容不一样。
