一、企业简介
苏州松下网络科技有限公司是一家由日本松下和苏州创元集团合作创办的中日合资企业,主要生产安防监控系统产品及提供解决方案,产品销往世界各地。公司已获得ISO9001、ISO14001、ISO27001和OHS18001四个体系的认证,是苏州市环境友好企业,并通过市级清洁工厂审核。2018年被海关认定为AEO一般认证企业,公司的SMT车间荣获江苏省“SMT智能示范车间”称号。公司秉承Panasonic的经营理念,把“向顾客提供满意的商品”作为公司的品质方针,力争通过全体员工的共同努力为世界各国人民创造“安全、安心”的环境。
图1 苏州松下网络科技有限公司
二、企业在智能制造方面的现状
目前公司主要应用软件有SAP、APS、MES、销售管理等系统。主要是应用在技术开发、采购管理、生产制造、质量管理等场景上。公司在产品开发周期、生产周期、质量管理精细化、批次追踪、计划管理、采购协同上都有很大的提升。
三、参评智能制造项目详细情况介绍
1.项目背景介绍
随着公司业务发展,工厂承接来自各个国家的更多产品业务,越来越多的客户要求对产品进行小批量个性化定制。
公司面临着以下难题:生产计划受到材料制约,计算过程复杂,需要多人配合。产线分配及人员需求需要提前评估,人工计算速度较慢。MES、SAP没有与生产计划打通,各自独立存在,MES只负责生产过程的记录,SAP只负责采购单的下达,中间缺少了计划的指导和衔接。
2.项目实施与应用情况详细介绍
项目2017年开始进行规划,实施分成了3个阶段:
1) 2018年SMT日计划排产,主要考虑材料的到达情况进行合并生产,减少生产切替。
2) 2019年组装、PCB日计划排产,主要考虑产线制约、人员需求,最大化减少人员需求。
3) 2020年美国产品7天出货,通过建立合理化的材料库存,接单后立马发货,同时7天内补充生产备货。
第一阶段利用APS计算速度快来解决现有人工计算速度慢,技能要求高的问题,同时解决多人计划的问题。
第二阶段利用APS提升组装和PCB车间的计划精度,打通各个系统。
图2 利用APS实现减员
图3 打通SAP、MES、Asprova系统
第三阶段主要是为了快速响应美国市场交期需求。
本次选型采用了其他工厂成功的实施经验,依旧选择了Asprova。本次规划的计划模式规划为3段式的拉动排产,通过组装的主计划拉动PCB,SMT计划和采购计划,再通过采购的答复交期来微调组装计划。项目实施中也遇到了一些难题,比如系统规则限制多导致计划结果不理想,特别是人员技能不足,后期我们通过培训多能工,减少部分制约,排出更好的计划,减少人员浪费。
图4 APS自动排产
通过此次项目,将原有的14个EXCEL计划报表进行合并,实现了一体化生产计划表。
图5 SMT、PCB、本体一体化的生产计划表
通过提升整个计划的精度,消除人员浪费。
图6 提高预测精度,减少富余人员
3.效益分析
a)缩短了1周计划的锁定范围时间,响应了客户计划变动的需求。
b)由销售到采购的整个计划流程,由原来的横跨2周缩短到当周内完成,提高了计划效率。
c)组装生产人员减少了10%,同样的人数提高了10%的产出,计划人员削减40%,大大提高了计划的沟通效率。
d)实现SAP、MES、Asprova三个系统的数据连接,把原先离散的生产计划、生产实绩、材料在库、PO纳期等相关信息连接在一起,减少手工上传数据的作业,提高系统之间的整合度。