APS助力松下网络实现自动排产_MES_管理信息化_文章

本文为“2020年度中国智能制造最佳实践奖”参评案例。本次活动将评选出2020年度，为中国智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程，全面介绍企业推进智能制造的步骤、重点与难点、获得效益等，分享建设过程中的经验，供广大制造业行业企业学习供鉴。

一、企业简介

苏州松下网络科技有限公司是一家由日本松下和苏州创元集团合作创办的中日合资企业，主要生产安防监控系统产品及提供解决方案，产品销往世界各地。公司已获得ISO9001、ISO14001、ISO27001和OHS18001四个体系的认证，是苏州市环境友好企业，并通过市级清洁工厂审核。2018年被海关认定为AEO一般认证企业，公司的SMT车间荣获江苏省“SMT智能示范车间”称号。公司秉承Panasonic的经营理念，把“向顾客提供满意的商品”作为公司的品质方针，力争通过全体员工的共同努力为世界各国人民创造“安全、安心”的环境。

图1 苏州松下网络科技有限公司

二、企业在智能制造方面的现状

目前公司主要应用软件有SAP、APS、MES、销售管理等系统。主要是应用在技术开发、采购管理、生产制造、质量管理等场景上。公司在产品开发周期、生产周期、质量管理精细化、批次追踪、计划管理、采购协同上都有很大的提升。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

1.项目背景介绍

随着公司业务发展，工厂承接来自各个国家的更多产品业务，越来越多的客户要求对产品进行小批量个性化定制。

公司面临着以下难题：生产计划受到材料制约，计算过程复杂，需要多人配合。产线分配及人员需求需要提前评估，人工计算速度较慢。MES、SAP没有与生产计划打通，各自独立存在，MES只负责生产过程的记录，SAP只负责采购单的下达，中间缺少了计划的指导和衔接。

2.项目实施与应用情况详细介绍

项目2017年开始进行规划，实施分成了3个阶段：

1) 2018年SMT日计划排产，主要考虑材料的到达情况进行合并生产，减少生产切替。

2) 2019年组装、PCB日计划排产，主要考虑产线制约、人员需求，最大化减少人员需求。

3) 2020年美国产品7天出货，通过建立合理化的材料库存，接单后立马发货，同时7天内补充生产备货。

第一阶段利用APS计算速度快来解决现有人工计算速度慢，技能要求高的问题，同时解决多人计划的问题。

原有人工计算速度慢，每日计划人工排产需要3-4小时才能完成，同时需要很高的经验。
计划模式和流程复杂，需要2人来回调整，一人负责产能计算，一人负责物料缺料计算，利用APS可以实现一体化。
减少产品切换次数，人工排计划不能很好的支持规格相似的产品和小批量产品的连续生产。
减少产品浪费，SMT行业存在拼版的问题，人工计算往往会出现错误，不能实现整版生产和零头生产的有机结合。

第二阶段利用APS提升组装和PCB车间的计划精度，打通各个系统。

解决手工计划速度慢，对计划人员数量需求多，计划周期长的问题。
打通各个系统之间的孤岛，形成一个闭环系统。
提升计划的精度，减少组装人员的数量。

图2 利用APS实现减员

图3 打通SAP、MES、Asprova系统

第三阶段主要是为了快速响应美国市场交期需求。

美国市场产品能够一周内交货，能够快速地插单生产。
原有计划能够快速调整，快速传递给各个工厂段。

本次选型采用了其他工厂成功的实施经验，依旧选择了Asprova。本次规划的计划模式规划为3段式的拉动排产，通过组装的主计划拉动PCB，SMT计划和采购计划，再通过采购的答复交期来微调组装计划。项目实施中也遇到了一些难题，比如系统规则限制多导致计划结果不理想，特别是人员技能不足，后期我们通过培训多能工，减少部分制约，排出更好的计划，减少人员浪费。