车间作业计划由生产排程确定。
生产排程是指将生产任务分配至生产资源的过程。
生产排程是在考虑能力和设备的前提下，在物料数量一定的情况下，安排各生产任务的生产顺序，优化生产顺序，优化选择生产设备，使得减少等待时间，平衡各机器和工人的生产负荷。从而优化产能，提高生产效率，缩短生产LT。简而言之：就是将生产任务分配至生产资源的过程。
生产排程必须遵循以下原则，也是生产排程的秘密：
第一，全局排程
车间作业计划编制时，必须要考虑全工厂的同步性。无论车间之间的关系是串联、并联和串-并联的关系，必须是考虑串-并联之间的约束关系。
即，生产排程时，必须从全局的交付考虑约束：全需求、全供给、全过程、关键资源的关系。关键资源时，非关键资源可以考虑前置的方式，确定时间关系。关键资源，可以考虑粗产能（不考虑换型），可以考虑详细产能。
但是，不能一个车间一个车间独立排程，而必须是整个工厂的详细排程。
第二，紧急优先
车间作业计划是MRP（物料需求）生产订单、委外订单和采购订单的排程。
在排程时，必须是紧急优先为第一原则。订单交期急的，先排程，先分配和占用产能。
第三，齐套上线
齐套上线有两个大的概念：首先是生产条件的齐套。即工序任务开工时，需要考虑该工序任务涉及到的生产设备、模具、工装、夹具、人力等的齐套。其次，要考虑工序任务的物料齐套，几个物料同步到达时，在允许开工。
一般情况下，零件加工环节，更多地考虑生产条件的齐套，因为物料相对简单。装配生产环节，更多考虑的是物料的齐套，而资源相对简单。
第四，有限产能
生产排程时，需要考虑生产资源的能力限制。排程时，必须考虑多个约束条件。比如，资源与资源的约束关系，工序任务与工序任务约束关系、资源与工序任务的约束关系。
排程时，还需要考虑有限产能单任务、有限产能多任务，无限产能等多种约束条件。只有在有限产能约束条件下的车间作业计划，才是可以执行的作业计划。
第五，换型优化
生产排程时，需要考虑多个约束点：齐套约束点、产能瓶颈点、成本优化点和质量控制点。在成本优化点上，必须考虑工序的批量大小、成本高低、换型的优化，确保生产过程处于优化的状态，在确保交付的基础上，成本最低，产出最大。
第六，负荷均衡
当一个工序任务的工作站（OPer）有多个机台，装配有多个产线的时候，各个设备之间、车间的各个产线之间的生产任务，需要相对均衡。即，在一定的工作日历、工作时间和班次的情况下，各个机台、产线的生产任务尽量均衡，这样员工的计件工资基本相同，对员工的稳定是有很大好处的。
由于产品需求的不均衡，产品-机台/产品-产线之间的是多多的对应关系，完全的平衡是不太可能的，但是要做到相对的均衡，尽最大可能的均衡，确保员工的收入一致性。
要做到以上的条件，软件化是必须的环节。
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