排出一个生产计划到底有多难？

       生产计划在工厂的重要性不用多说，都知道其的重要性。这也是最近几年亲手主导过30几个项目的体会。生产计划排程最为重要的就是排出来，如果排不出来，其他的一切相关指标都会变得不太准确。订单评审不准，物料需求不准，配送计划不准，产能负荷不准等等。

       接触一个项目，整体PMC团队对于生产计划的理解就是一个标准，按订单需求进行交期排序。

       具体的流程如下：

       订单下达后进行订单评审，给出一个预计交期，这个交期没有经过排程验证，用“经验”法推断大概30天到50天左右，而这个日期又是所有零件（自制、委外、采购）的共同日期，也就是采购进料也是按这个日期来进，自制生产也是按这个日期。一般就是交期前置1天到6天，这个没有标准。

       再回到实际的排程中，再根据交期评审升序排序，这个日期和最终的交期又有可能相差几天，这样矛盾就产生了，零件不看主计划的主生产计划，只看订单下达的订单评审交期计划，也就是大方向按这个生产，实际的生产进度和主计划产生冲突的时候，经常就是一句话，调整不了。

       而采购这边也是按订单计划送货，结果就是没有瓶颈的原料早早就到了仓库，有瓶颈的物料却迟迟到不了，整体团队的生产计划连1天都锁定不了，每天就是“救火”。这样整个计划团队就是不是计划，就是一个乱，每天都在是菜市场中度过。

       要问排出一个计划有多难？团队中的计划表根本没办法进行逻辑验证。产能大概如大概一天3万，人员大概，设备大概，都是经验。有ERP，有生产任务号，对单的时候只对销售订单号，一个销售订单号可能会应对几十个生产任务号。

       欠料只报点的欠料，这个欠料到底供需是多少？欠料明细有没有？做了个这个订单后，会影响多少订单？到底用多少成本确保了某个紧急订单的出货。只有火烧起来才知道。

       注：这个其实是中小制造企业的常态。要改变这个现状其实也不难，就是缺乏方法论、缺乏变革的勇气、缺乏改善实践的行动。