生产任务：先排后拆？or 先拆后排？

       经常会遇到生产任务的分拆情况，但是什么时候分拆合适，似乎没有好的文章和书本参考。

       在讨论如何分拆以前，我们先来讨论一下批量大小的好坏。

       众所众知，批量肯定是越大越好，因为生产效率高，过程管理也相对简单。一个100万件需求量的订单，比10个10万件需求量的订单，肯定好管的多。但是，大批量的也带来N多的问题，首先肯定是价格不会高，100万件的价格相比10万件，毛利自然会小很多。另外，100万件一次性投料的可能性也不会太大，如果作为一个生产订单下投，则制造周期会很长。当然，你会做我们可以把100万件分拆下达至车间，以保证车间按照较小批量生产。

       另外的，说到批量的时候，还会说什么样的批量大小才是合适的，可以保证满足批量生产的需求，也还可以快速交付的目的。这个就是经济批量。

       第一，如何定义经济批量

       一般，自制件的经济批量与换型时间相关，常见的经验公式是MOQ=7-14*换型时间*UPH。这个换型点是瓶颈工序（瓶颈资源）。经济上的解释是10%左右的时间用于换型是可以接受的。

       而外购件相对更加复杂，要考虑运输批量和供应商的生产批量大小。

       第二，定义分拆时机

       手工作业的时候，在MRP的时候，往往很少有对生产订单的任务量进行分拆和合并，往往是以销售订单的数量进行净需求的计算，而不对成品、半成品、零件、材料的批量进行处理。需要处理的话，往往Excel进行手工作业。在生产投料时（比如装配生产订单），往往根据在库计算齐套的基础上，进行手工分拆生产订单，即把原先一个比较大的生产订单，齐套多少作为-2生产订单下达，剩余的生产订单作为一个-2的任务。手工分拆作业带来的最大问题是工作量巨大，且不能随时随地查询。

       系统MRP和APS时，与手工作业的方式相差比较大。

       系统作业时，一般会在MRP的时候，把销售订单分解生产任务、委外任务和采购任务时，对批量进行规范的处理，以适应具体的业务场景需求。

       系统处理批量时，一般会做以下处理：

       第一，成品、半成品、零件、毛坯、材料等各个层级的批量处理。

       极端清理下，成品、半成品、零件、毛坯、材料各个的经济批量都是不一样的，都有各自的经济批量。

       一般情况下，成品（尤其是装配类）的经济批量要小，以2小时、4小时或8小时班的批量为好。成品批量的缩小，齐套性会大幅度增加。

       半成品、零件、毛坯往往是加工件，一般是一个班次（10小时或12小时）的产量作为经济批量为好，可以兼顾换型时间浪费和生产周期。

       对于生产任务的分拆，手工作业时往往是“先排后拆”后分派至机台。而系统作业时，往往是“先拆后排”分派至机台。顺序发生了根本的变化。

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