复杂场景详细排程的价值

       前几日去了一个客户，是一条专用的机械加工生产线，有2台五轴加工中心、3台三周加工中心、1个清洗间、1个测量间、1台AGV、2个装卸站、三周托盘规格各10个/20个/10个且一旦装夹零件必须至末工序才可以适当，所有的转运必须要AGV。装卸站的工作时间为7天且8.30-22.00，而生产线的时间是7天且24小时。

       产品为单件小批生产，且属于响应性业务，即要实时响应客户的需求。客户需求具有随机性（时间、品种、数量），插单也较多，排程业务复杂。

       由于手工排程时，无法考虑AGV、测量间、装卸站的约束，每个月的极限产量为400件左右。

       如此复杂的场景，手工排程，什么精益方法，什么TOC基本不起作用了，而是需要非常精细化的软件手段，才可以实现。

       用APS做详细排程时，需要考虑以下约束：

       第一，物料约束

       1、加工件

       以客户提供方式确定提供日期，以该日期作为约束条件。

       2、托盘

       托盘不作为资源约束，而作为物料约束。第一个工序时占用，最后一个工序时产出。

       第二，设备约束

       三轴加工中心*3、五轴加工中心*2、测试间*1、清洗间*1、AGV小车*1

       第三，工艺路线和加工时间

       三轴、五轴加工中心是加工节拍时间、AGV小车是运输时间、清洗间/测量间是清洗和测试时间。需要注意的是，装卸站也是有翻面的作业时间限制的（无限产能）。

       第四，工作日历/时间/班次

       装卸站是7*8.30分至22.00分，而其余是7*24小时（自动线）。

       在此基础上，进行APS的详细排程，并遵循以下排程原则：

       第一，全需求

       100个图号*4个件，400个生产订单。

       第二，全工序

       所有的有资源约束的工序过程，包含AGV小车的运输，均作为一个工序详细排程。

       第三，紧急优先

       按照交期的紧迫程度，优先占用各项资源

       第四，左对齐

       以当前日为准向左紧排程，即尽量早开工，充分利用设备产能

       第五，负荷均衡

       在完全考虑约束的前提下，确保三轴和五轴的OEE最高。

       排程结果分析：

       经过对以下数据的处理，得出了该模型的详细排程，并分析如下：

       1、AGV小车，测量间是约束资源，对三轴、五轴加工中心的OEE有非常大的影响。

       2、装卸站的工作时间对三轴、五轴的OEE的影响更加大。尤其是日历的后半段，影响尤其明显。

       3、与手工排程相比，三轴、五轴的利用率大幅度提高。25天才可以完成的生产任务，APS排程时17天就可以完成，提升了50%的效率。

       4、生产周期更短，一个生产订单平均完成时间是2-3天（多工序，最长40多个工序），完全符合客户的期望值。

       总之，通过实例分析，在多工序、多机台、多约束的环境下，APS详细排程的作用十分明显。

       如果数据良好，预算足够，可以上APS以提高设备利用率。

本文经授权转载，来源：微信公众号《让工厂管理变简单》，作者：章月洲，电话：13732190828