一、企业简介
山东常林铸业有限公司占地面积4万平方米，以生产铸铁、球墨铸铁为主，产品为汽车、发动机、工程机械、液压、气动元件、及各种泵类、阀类等配件，年生产能力为20万吨。公司自成立以来一直秉承“持续改进，力求质量完美；不断创新，确保顾客满意”的质量方针。已顺利通过ISO9001：2000、TS16949质量体系认证，ISO14001环境体系认证。公司凭借完善的质量、及时的服务、良好的信誉已成功开发并为菲亚特、岱摩斯、马扎克、奇瑞、吉利、广汽、神龙、广州冷机、钱江制冷、斯太尔、伊顿、三一等国内外知名厂家进行配套生产，产品先后出口到美国、英国、澳大利亚、日本、韩国、德国、西班牙、意大利等国家，取得了良好的信誉。
图1 山东常林铸业有限公司
二、企业两化融合暨智能制造应用总体现状
近年来，公司始终坚持“以市场为导向、产品开发与质量管理并举；以销售为中心，生产发展与经济效益增长同步”的企业方针，不断推进技术进步，利用信息技术改造传统产业，加快新产品开发，培植新的经济增长点。在德国提出“工业4.0”、美国推出“先进制造业”的国际背景下，山东常林铸业有限公司一直注重并积极推进国家倡导的两化深度融合应用项目，特别是在围绕如何赶上新一轮产业革命调整、提高产品附加值、降低企业运营成本、持续稳健经营等企业重大技术改造方面进行积极推进。
三、参评两化融合暨智能制造项目详细情况介绍
1、项目背景介绍
高精密绿色铸造的数字化车间项目规划是以“智能制造”为核心，以信息化推动企业创新和转型升级为抓手，突破传统铸造行业“脏、乱、差”的局限性，实现行业可持续发展的重要战略举措。本项目立足信息化应用，规划并开发双面压实智能控制系统、智能转运系统、定量浇注系统、冷却控制系统、自动清整系统、铸件缺陷检测及质量评定系统、能效监控系统、物流跟踪及生产决策管理系统等方面的数字化应用，研制并应用自动投料、铸件清理、缺陷检测装置、立体仓库、物流小车以及能效实时监控、中央集成控制等应用系统，实现从砂箱造型、冶炼、铸件表面清整、检测全过程数字化控制和生产。
2、项目目标与实施原则
项目目标：
利用信息技术与工业技术相结合，改造传统产业，在产品设计、工艺管理等方面实现产品设计及工艺数字化，迈向智能设计；利用制造执行系统，加强生产过程控制，建设数字化车间，迈向智能生产；利用企业资源计划ERP系统、供应链管理SCM系统、客户关系管理CRM系统、产品生命周期管理PLM、电子商务、商业智能决策BI系统，实现智能化管控，是公司整体信息化解决方案的重要组成部分，也是公司“十二五”及“十三五”信息化系统建设与管理优化的重要环节；是支撑集团战略运营、持续推进集团“精益生产、人力资源、信息化”三元管理有机结合的重要战略举措。
实施原则与方法：
按照“整体规划、分步实施”原则，基于高精密绿色铸造的数字化车间项目按业务逻辑划分产品设计工艺管理（PDM）、企业资源计划（ERP）、生产过程数据采集与分析（DCS）及车间制造执行（MES）四个环节，具体规划为产品设计、工艺系统、ERP管控系统、生产过程数据采集与分析系统及车间MES执行系统。
3、项目实施与应用情况详细介绍
规划高精密绿色铸造数字化车间项目是在整合产品设计及工艺数字化的基础上，特别是在实施Solid Edge和Pro/E（现CREO）等三维设计软件及PLM产品生命周期管理、企业ERP系统及车间MES制造执行系统基础上的信息化综合项目，是企业不断推进技术进步，利用信息技术及数字的设备，改造传统方式，打造数字化车间，实现智能制造的有效途径，其整体业务流程规划建设如下：
图2 高精密绿色铸造数字化车间整体业务流程规划
